Planowane postoje całych zakładów lub tylko części linii produkcyjnych żargonowo nazywane są „przerwą maintenensową" i wiążą się przede wszystkim z dwoma głównymi czynnikami. Pierwszym z nich jest przerwa techniczna służąca do konserwacji i remontów maszyn, drugim, ściśle powiązanym z tym pierwszym czynnikiem, są założenia systemu zarządzania zgodnego z ideą totalnego produktywnego utrzymania ruchu (ang. Total Productive Maintenance, w skrócie TPM). TPM jest koncepcją zarządzania przedsiębiorstwem powstałą w Japonii, według której sprawne utrzymanie ruchu można osiągnąć poprzez następujące czynniki:
- systematyczną pracę nad zwiększeniem efektywności urządzeń,
- minimalizację LCC (ang. Life Cycle Cost),
- zdecentralizowanie i sterowanie utrzymania ruchu bezpośrednio przez pracowników linii produkcyjnych,
- zintegrowanie zadań utrzymania ruchu z bieżącą produkcją,
- nieprzerwaną pracę nad ulepszaniem metod utrzymania ruchu.

Założenie planowanych strat

TPM wprowadza zasady, które w początkowej fazie zakładają (i generują) straty finansowe dla zakładu produkcyjnego. Jak zatem rozumieć tę ideę z punktu widzenia działalności i cyklu funkcjonowania zakładu produkcyjnego? Głównym kryterium TPM jest dążenie do całkowitej eliminacji wszelkich strat. Ważnym czynnikiem okazuje się natomiast świadomość miejsca występowania strat, ich rodzaju oraz rozmiarów, która to wiedza jest konieczna po to, aby je wyeliminować. Dlatego też dogłębna analiza strat jest nie  tylko podstawą, ale i punktem startu do wielu usprawnień linii produkcyjnych. One z kolei przyczyniają się do ustalania priorytetów działań podejmowanych przez kierowników różnego szczebla, wzrostu zaangażowania pracowników oraz polepszenia wyników firmy. Zakład, chcąc standaryzować powstające straty, musi stworzyć jasną i przejrzystą strukturę swojego działania. Ważne jest również stworzenie pełnych i jasnych definicji strat, które pracownicy potocznie nazywają przestojami linii produkcyjnej. W modelu TPM zwykle rozróżnia się trzy grupy strat:
- straty czasu (nieplanowane przestoje, przezbrajanie oraz adjustowanie),
- straty tempa (planowane przestoje, zredukowane tempo produkcji),
- straty jakości (błędy w produkcji i błędy przy rozruchu).

Utrzymanie ruchu Utrzymanie pełnej zdolności produkcyjnej maszyn i urządzeń jest bezsprzecznie bardzo ważnym ogniwem działalności przedsiębiorstwa. Stan parku maszynowego przekłada się wprost na zdolności produkcyjne, problemy jakości, czasy wytwarzania, uwiązane zapasy, a w ostatecznym rozrachunku na koszty produkcji i punktualność dostaw. Do zadań utrzymania ruchu angażuje się nie tylko specjalistów, lecz także bezpośrednich pracowników produkcyjnych. Coraz powszechniejsze staje się też monitorowanie urządzeń poprzez pomiary, np. emisji akustycznej, wibracji czy temperatury, aby na bieżąco oceniać ich stan techniczny i dobrze planować serwis. Prawidłowo zaplanowany serwis, podobnie jak inne czynniki powoduje decyzję o planowanym postoju. Najczęściej trwa on ok. 2 tygodni.

Inne przyczyny pozytywnego postoju Do konieczności powstania planowanego postoju w przedsiębiorstwie przyczyniają się również zmiany konstrukcyjne. Na etapie projektowania infrastruktury produkcyjnej wprowadzanie zmian konstrukcyjnych jest stosunkowo proste i nie wiąże się z dużymi kosztami, lecz po zamrożeniu fazy projektowej 70% kosztów inwestycji jest już nieodwracalnie ustalonych. W miarę postępowania procesu wdrożeniowego zmiany konstrukcyjne są coraz droższe. Następuje dość stabilny okres pracy obiektu, który z czasem stopniowo przechodzi w stan zużycia. Zaczynamy wtedy zauważać podwyższone koszty utrzymania ruchu, a wpływy z produkcji maleją z powodu pogarszającej się jakości oraz coraz częstszych przestojów. Skumulowana różnica między wpływami i kosztami pokazuje nadwyżkę w ciągu całego cyklu życia obiektu. Z tego też powodu służby utrzymania ruchu powinny być w firmach traktowane jak „służby generowania oszczędności", gdyż są one źródłem znacznych korzyści finansowych, będących rezultatem strategii optymalizacji operacji utrzymania ruchu. Strategia ta ma wpływ na eliminowanie przestojów, (czyli zwiększenie gotowości eksploatacyjnej), co przy właściwym podejściu przekłada się na udział w dochodach i zyskach firmy. Podążając tym tokiem myślenia, można uznać, że profilaktyczna konserwacja urządzeń produkcyjnych odgrywa znaczącą rolę. Do zadań utrzymania ruchu angażuje się nie tylko specjalistów i menedżerów, lecz także bezpośrednich pracowników produkcyjnych. Coraz ważniejszą rolę odgrywają osoby z doskonałymi umiejętnościami przekazywania wiedzy, zarządzania zespołem i delegowania zadań. W tabeli 1. podaliśmy przykłady stanowisk, w przypadku których wiedza z zakresu koncepcji TPM oraz tzw. kompetencje miękkie mogą odgrywać, i zazwyczaj odgrywają znaczącą rolę.

Artykuł powstał we współpracy z firmą Antal International
www.poland.antal.com