Od zamówienia do kompletacji – jak Syncore spina WMS, WCS i AutoStore w jeden proces

Powiązane firmy

Jedna firma pod jedną nazwą

Paweł Kruk: Zacznijmy od podstaw – czym dziś jest Syncore i jaka historia za nią stoi?

Łukasz Kamiński: Syncore to nowa marka, ale stoi za nią ponad 50 lat doświadczenia w intralogistyce – nazwa nawiązuje do synchronizacji systemów i procesów w magazynie. Połączyliśmy pod nią AM, Lalesse i Reesink Logistic Solutions, które od 2017 r. działały już jako jedna organizacja, a dziś działamy lokalnie w Niemczech, Holandii, Polsce i Austrii.

Jak wygląda pierwsza rozmowa z klientem, który zgłasza się z potrzebą automatyzacji magazynu?

Każdy projekt zaczyna się tak samo – od zrozumienia, z czym klient mierzy się w swoich operacjach: z przepływami, wolumenami, strukturą asortymentu, sezonowością i planami rozwojowymi. Nie zaczynamy od wyboru technologii. Zdarza się, że klient przychodzi z gotowym pomysłem na rozwiązanie, a analiza pokazuje, że wąskie gardło znajduje się w zupełnie innym miejscu procesu.

Firma pojawiła się pod nową nazwą kilka miesięcy temu. Co to oznacza w praktyce dla klienta?

To nie było połączenie trzech niezależnych firm – już wcześniej działaliśmy jako jedna organizacja, choć na poszczególnych rynkach pod różnymi nazwami, co mogło sprawiać wrażenie odrębnych podmiotów. Wspólna marka porządkuje ten obraz. Dziś w Polsce klient współpracuje z polskim zespołem, korzystając jednocześnie z zaplecza całej europejskiej organizacji – w tym z regionalnego centrum serwisowego, zdalnej diagnostyki i całodobowej infolinii. Klient otrzymuje jednego partnera odpowiedzialnego za cały proces: od analizy i projektu, przez oprogramowanie i realizację, po serwis i dalszy rozwój instalacji.

Trzy warstwy, jeden proces

Przejdźmy do sedna tematu. Zamówienie klienta trafia najpierw do systemu zarządzania magazynem (WMS), stamtąd do systemu sterowania magazynem (WCS), a na końcu do fizycznej automatyki, jaką jest AutoStore, czyli zrobotyzowany system składowania i kompletacji towaru. Dlaczego to jeden proces, a nie trzy osobne technologie?

Najprościej mówiąc: WMS określa, co trzeba wykonać, WCS organizuje realizację, a urządzenia wykonują dany proces. U nas warstwą sterującą jest nasz autorski system LogiCS, łączący system nadrzędny klienta z automatyką. Jedna z naszych ostatnich realizacji w Polsce obejmuje 14 370 pojemników AutoStore, 39 robotów Red Line i 10 portów typu Carousel – LogiCS łączy to wszystko z WMS klienta w jeden przepływ. Magazyn nie wygrywa dlatego, że ma najszybszego robota, lecz wtedy, gdy wszystkie elementy pracują we właściwym rytmie.

Co dzieje się po złożeniu zamówienia – krok po kroku?

WMS przekłada zamówienie na decyzje operacyjne – określa, jakie produkty, w jakiej ilości i na kiedy mają być gotowe. Z lecen ie t ra fia do Log iCS, który „wie”, gdzie znajduje się dany produkt, a kontroler AutoStore zarządza fizycznym położeniem pojemników na siatce (gridzie) i dostarcza wskazany pojemnik do portu.

A co dokładnie oznacza „nadawanie priorytetu” zadaniu przez system sterowania?

LogiCS tworzy zadania transportowe i może je priorytetyzować, korygować lub anulować – ale priorytet nie znaczy „kto pierwszy, ten lepszy”. Liczy się termin wysyłki, dostępność stanowisk czy bieżące obciążenie instalacji. Jeśli kilkadziesiąt zleceń oznaczymy jako pilne i skierujemy do jednego stanowiska, tylko je przeciążymy. 

A jak te systemy się ze sobą „dogadują” technicznie?

Komunikacja między LogiCS a systemem nadrzędnym – WMS czy ERP – odbywa się przez interfejs REST API, czyli standardowy sposób wymiany danych między aplikacjami, w formacie JSON, dwukierunkowo. Standard techniczny ułatwia integrację, ale jej nie gwarantuje: dwa systemy mogą poprawnie wymieniać dane, a inaczej rozumieć pojęcie „zadanie zakończone”. Dlatego integracja systemów jest w dużej mierze integracją procesów.

Ruch w magazynie

Jak wygląda moment, w którym oprogramowanie „kieruje ruchem” wielu urządzeń jednocześnie?

WCS musi widzieć więcej niż pojedyncze urządzenie – jeśli AutoStore przygotowuje kolejne pojemniki, ale bufor przy stanowisku jest pełny, dokładanie zadań tylko pogorszy sytuację. We wdrożeniu dla jednej z sieci hurtowni elektrycznych mamy system z 70 tysiącami pojemników, 64 robotami Red Line i 16 stanowiskami pickingowymi, zaprojektowany na ponad 2 tysiące pobrań na godzinę. LogiCS koordynuje tam procesy przyjęcia i wydania towaru.

A jak wygląda droga pojemnika przez AutoStore?

Robot jedzie nad właściwą kolumnę siatki. Jeśli pojemnik znajduje się głębiej, te leżące nad nim są czasowo przemieszczane, by go wydobyć – i nie pracuje nad tym tylko jeden robot, system elastycznie przydziela zasoby, by zmaksymalizować wydajność. Z czasem rozmieszczenie odzwierciedla rotację: często zamawiane produkty pozostają wyżej, wolniej rotujące schodzą głębiej. W modelowym rozkładzie 80/20 – 20% pojemników odpowiada za 80% żądań.

Towar i informacja

Po kompletacji informacja wraca do systemów nadrzędnych. Dlaczego to równie istotne co ruch towaru?

Magazyn obsługuje dwa przepływy: towaru i informacji. Jeśli fizycznie pobraliśmy dziewięć sztuk, a system uważa, że dziesięć, problem ujawni się przy kolejnym zamówieniu albo inwentaryzacji. Po każdej operacji LogiCS powiadamia system nadrzędny o zmianach w statusie zamówienia i stanach magazynowych. Jeśli system informatyczny ma inną wersję rzeczywistości niż magazyn, oznacza to, że operacja na którymś etapie nie została zakończona poprawnie.

A co, gdy wystąpi awaria?

To pytanie warto zadać jeszcze przed zakupem automatyki. Żaden system nie jest w stu procentach odporny na awarie, ale odpowiedni projekt, właściwe wdrożenie i harmonogram działań prewencyjnych – przeglądy, analiza danych z dzienników systemowych, coroczne audyty – minimalizują to ryzyko. Dzięki serwisowi zlokalizowanemu w Polsce czas reakcji jest ograniczony do minimum, a nasi inżynierowie serwisu są dostępni przez infolinię serwisową.

AI, roboty i przyszłość

Syncore rozwija ostatnio partnerstwa w obszarze AI i robotyki mobilnej. Jak to wpisuje się w opisany proces?

Warto rozróżnić pojęcia – roboty typu AMR pracują bez ogrodzeń i mogą współpracować z operatorem, natomiast roboty AGV poruszają się wzdłuż wcześniej zdefiniowanych, stałych tras. AI i systemy wizyjne radzą sobie dziś coraz lepiej z pojedynczymi produktami różniącymi się kształtem czy opakowaniem, choć do pełnego zastąpienia operatora przy porcie jeszcze daleko. Przykład integracji: magazyn autonomiczny z 25 500 miejsc paletowych, osiem wózków wahadłowych Movu Atlas i 50 robotów mobilnych obsługujących poziom z około czterech tysięcy lokalizacji kompletacyjnych. Widzę tu ciekawy paradoks: im bardziej autonomiczne stają się urządzenia, tym ważniejszy staje się system WCS, pozwalający na kontrolę wszystkich zintegrowanych urządzeń.

Na koniec – w jakim kierunku będzie zmierzać automatyzacja magazynów?

Nie spodziewam się jednej technologii zastępującej wszystkie pozostałe – w jednym magazynie będzie coraz więcej wyspecjalizowanych rozwiązań, spiętych wspólną warstwą oprogramowania. Coraz ważniejsza będzie nie liczba urządzeń, lecz zdolność do zarządzania nimi jako jednym systemem. Otwarte interfejsy pozwolą łączyć technologie różnych producentów, a AI i cyfrowe bliźniaki pomogą przewidywać obciążenia i wcześniej identyfikować ryzyko przestojów. Gdybym miał wskazać jedną rzecz decydującą o jakości automatyzacji, nie powiedziałbym: liczba robotów. Powiedziałbym: zdolność całego magazynu do podejmowania spójnych decyzji w czasie rzeczywistym.

Syncore 
Łukasz Kamiński 
Sales Manager
tel.: +48 578 199 665
lukasz.kaminski@syncore.com

Artykuł sponsorowany Syncore