Blachy, profile i jeden przepływ. Jak Metaltech-Piasecki automatyzował zakład w dwóch etapach

W dwóch etapach zbudowaliśmy w Metaltech dwa systemy: BridgeTower na profile, rury i płaskowniki oraz SmartFlow System na blachy. Oba pracują na naszym oprogramowaniu Flower i oba są połączone z systemem ERP AX Dynamics

Powiązane firmy

W tym tekście opisujemy, co zmieniło się w zakładzie. Parametry techniczne obu systemów znajdziesz na stronach realizacji Baumalog

Punkt wyjścia: więcej zleceń, krótsze serie, ta sama hala

Przed wdrożeniem blachy leżały na regałach w zadaszonej części nawy. Z każdym nowym asortymentem przybywało regałów, a przestrzeń nie była wykorzystywana aż tak efektywnie, jeśli weźmiemy pod uwagę kilogram blachy na metr kwadratowy powierzchni. Na stół lasera arkusze trafiały suwnicą.

Profile miały gorzej. Część leżała na zewnątrz, w deszczu i śniegu, a skorodowany materiał trzeba było przed obróbką przygotować. Dłużycę powyżej 6 metrów wożono po hali wózkami widłowymi, a hali z każdym zamówieniem robiło się mniej.

Krótkie serie stanowiły operacyjny problem. Decyzja nie zapadła szybko, ale konieczność wdrożenia zmian była jasna.

Etap pierwszy: profile schodzą z deszczu

Na pierwszy ogień poszły profile, razem z nową halą o długości około 100 metrów. Stanął w niej BridgeTower, centralny magazyn dłużycy na 1365 ton materiału, zajmujący 280 m². Również dla nas to była nowa konstrukcja z windą jeżdżącą po torze u góry, nad kolumnami składowania.

Baumalog

Materiał przyjmowany jest z zewnątrz. Stacja załadunkowa wyjeżdża z magazynu poza budynek, magazynier od razu przyjmuje dostawę do systemu, a dłużyca z ciężarówki trafia prosto pod dach.

Baumalog

Do maszyn materiał rozwożą trzy stacje. Dwie, na torach o długości około 10 metrów, obsługują piły tarczowe. Trzecia ma akumulatory i jeździ przez całą halę. Wywozi materiał z magazynu, a do tego przewozi 12-metrowe profile z końca hali do lasera do rur. Ładuje się sama, kiedy parkuje w magazynie, i robi kilkanaście kursów dziennie. Szerzej o takim rozwiązaniu piszemy w osobnym artykule

Efekt: materiał dociera do maszyn średnio w 4 minuty, w najkrótszych cyklach w 2 minuty 45 sekund, a wózki widłowe przestały wozić dłużycę po hali produkcyjnej.

Baumalog

Etap drugi: blachy, czyli dwa lasery zamiast trzech

W drugim etapie przyszła kolej na blachy. Magazyn z układnicą, ponad 2000 ton w prawie 700 kasetach, stanął w innej części hali niż maszyny. Przy nim wydzieliliśmy strefę przyjęcia materiału, a arkusze jadą do maszyn przez przejście w przegrodzie.

Baumalog

Tam MultiLoader pobiera przyssawkami pojedynczy arkusz, oddziela go od pakietu i kładzie na stół jednej z dwóch nowych wycinarek Bystronic. Po cięciu system rozładunkowy zbiera ze stołu arkusz z wyciętymi detalami.

Metaltech planował trzy gniazda cięcia. W praktyce dwa zautomatyzowane wystarczyły, żeby pokryć potrzeby produkcji. Zmieniła się też praca ludzi. Nikt nie ładuje blachy suwnicą na stół lasera, a przyjęcie nowej dostawy do magazynu nie przerywa cięcia i nie blokuje dróg transportowych. Udało się jednocześnie zmniejszyć liczbę potrzebnych operatorów, którzy pracują przy wypalarkach laserowych.

Po cięciu: noc i weekend pracują na poniedziałek

Najwięcej nowego Metaltech zobaczył nie przy samym cięciu, tylko zaraz po nim. Wycięty arkusz może pojechać od razu na stanowisko sortowania albo wrócić na półce do magazynu i tam poczekać.

W praktyce system tnie w nocy i w weekend, detale czekają w magazynie, a w poniedziałek na pierwszej zmianie operator przywołuje półki do sortowania. Sortować można jednocześnie w pięciu miejscach.

Na paletach przy stanowisku sortowania leżą obok siebie detale z różnych zleceń dla różnych klientów. Dalej idą zgodnie z marszrutą: na prasy krawędziowe albo na kompletację przed spawaniem. Tak wygląda produkcja HMLV na co dzień i właśnie tu automatyzacja się zwraca. Laser nie tnie szybciej, ale nikt nie szuka blachy, nie ładuje jej ręcznie i nie sortuje detali przy maszynie, która w tym czasie stoi.

Baumalog

Pracujący system załadunkowy

Co łączy oba systemy

Dwa magazyny obsługują dwa różne materiały, ale pracują w jednym systemie. Flower Store zarządza stanami, Flower Pro planuje i harmonogramuje pracę laserów, a Flower Link łączy całość z systemami klienta: Microsoft Dynamics AX 2012, systemem APS do planowania produkcji i SigmaNEST do nestingu blach.

Integracja szła etapami, tak jak budowa. Przy profilach łączyliśmy dwa systemy, Dynamics i Flower. Przy blachach doszedł SigmaNEST, który dalej obsługuje maszyny poza automatyzacją, w tym wypalarki plazmowe. Podział ról ustaliliśmy wspólnie: ERP pozostaje źródłem danych wejściowych, wyjściowych i księgowych, a Flower trzyma stan ilościowy materiału. Do marszrut technologicznych trzeba było dopisać operację sortowania, bo dopiero po niej wiadomo, które detale nadają się do dalszej produkcji.

Najwięcej pracy wymagały jednostki. Profile Metaltech kupuje w kilogramach, rozlicza w metrach, a z jednej sztangi wycina detale do różnych zleceń. Flower Store prowadzi materiał w sztukach, kilogramach i metrach, więc na każdej półce można sprawdzić, ile sztang leży i ile mierzy każda z nich, także resztka zwrócona do magazynu.

Baumalog

Panel operatora przy maszynie

Metaltech przed wdrożeniem i po nim

Od czego zacząć u siebie?

Metaltech nie automatyzował całego zakładu naraz. Każdy etap działał samodzielnie, zanim przyszedł następny.

Masz blachy i dłużycę pod jednym dachem, a serie robią się coraz krótsze? Skontaktuj się z nami - pokaż nam layout i opowiedz, którędy dziś jedzie materiał.

Artykuł sponsorowany Baumalog