Przyczyn tego, że coraz więcej firm decyduje się na automatyzację procesów produkcyjnych i magazynowych jest co najmniej kilka. Wśród najważniejszych wymienia się rosnące pensje, wzrost znaczenia jakości dla odbiorców, a także wzrastający nacisk na efektywność wykorzystania maszyn. W tej sytuacji decyzja o inwestycji w rozwiązania z zakresu automatyzacji może przynieść bardzo pożądane efekty w postaci zwiększenia rentowności produkcji – pod warunkiem, że zostanie podjęta w sposób przemyślany i strategiczny. Niewłaściwie dobrane rozwiązanie – zamiast pomóc w realizacji założeń biznesowych – może bowiem zaprowadzić firmę w ślepy zaułek, stając się z czasem czynnikiem blokującym dalszy rozwój przedsiębiorstwa, np. ze względu na niemożność wymiany maszyn na urządzenia dowolnie wybranego producenta.

Dobry dostawca to niezależny dostawca

Firma, która inwestuje w zautomatyzowany magazyn (np. blach), kupując go bezpośrednio od producenta maszyn do przetwarzania danego materiału (np. razem z laserem danej marki), musi mieć świadomość, że instalacja magazynowa będzie najprawdopodobniej wykorzystywana o wiele dłużej niż sama maszyna (lasery wymienia się zwykle po 5-7 latach użytkowania). Sytuacja, w której nasza instalacja magazynowa jest kompatybilna tylko z maszynami i urządzeniami jednego producenta, może więc prowadzić do ograniczenia elastyczności i tym samym możliwości rozwoju firmy. Z tego względu przy podejmowaniu decyzji o automatyzacji magazynu warto wziąć pod uwagę ofertę niezależnych dostawców. Ich rozwiązania pozwalają bowiem zwykle na przyłączenie maszyn różnych producentów, a w konsekwencji – na swobodny wybór ich dostawcy także w przyszłości. Brak technicznych przeszkód w podłączeniu różnej produkcji urządzeń wpływa również na wzrost pozycji negocjacyjnej firmy w zakresie cen i warunków zakupu nowych maszyn.

Elastyczna obsługa okołomagazynowa

Analogiczna sytuacja dotyczy urządzeń pomocniczych służących automatyzacji pracy magazynu, np. podających arkusze blachy bezpośrednio na stół lasera lub odbierających wycięte elementy. Rozwiązania dostarczone przez firmę będącą jednocześnie producentem np. lasera będą z dużą dozą prawdopodobieństwa umożliwiały współpracę tylko z innymi produkowanymi przez niego urządzeniami. Natomiast w przypadku skorzystania z oferty niezależnego dostawcy firma ma możliwość wyboru spośród maszyn różnych producentów, zyskując pewność, że będą one kompatybilne z posiadanym systemem magazynowym.

Przykładem tego ostatniego rozwiązania jest chociażby nowy system obsługi blach Laserflex firmy Remmert do szybkiego, automatycznego załadunku i rozładunku maszyn laserowych. Konstrukcja składa się z dwóch niezależnie poruszających się jednostek, z których jedna zaopatruje laser w blachy do cięcia, a druga odbiera wycięte arkusze, umożliwiając wymianę materiału w czasie krótszym niż 60 sekund, a tym samym skrócenie czasów przestoju laserów. Dzięki standardowemu interfejsowi Laserflex umożliwia równoczesną integrację kilku laserów różnych producentów zaopatrywanych jednocześnie przez jeden system automatyzacji. A niezależna koncepcja dwóch urządzeń pozwala na swobodny dobór sposobu ich wykorzystania do aktualnych potrzeb zakładu (np. tylko do załadunku lub do załadunku i rozładunku materiału). Co więcej, nawet jeśli firma w danym momencie wybierze wersję podstawową (dostarczanie blach), istnieje możliwość rozbudowy urządzenia w przyszłości w taki sposób, aby zapewnić pełną funkcjonalność w przypadku zmiany oczekiwań odnośnie stopnia automatyzacji procesów.

Równie elastycznie zaprojektowano przyłączenie do systemów magazynowych, tak by umożliwić szybki dostęp do blach. Mogą być one dostarczane bezpośrednio z jedno- lub dwuwieżowego systemu magazynowego lub większych bądź istniejących już instalacji magazynowych.

2Cut GmbH: duże zapasy na małej przestrzeni

Zakład usługowy przetwarzający ok. 1700 ton blach w skali roku i składujący je na konwencjonalnych regałach stalowych trwoni powierzchnię produkcyjną, czas pracy maszyn i zasoby ludzkie – właśnie taki wniosek stał się podstawą decyzji o automatyzacji centrum obróbki i składowania blach podjętej przez firmę 2 Cut GmbH.

Przedsiębiorstwo 2Cut GmbH służy swoim klientom jako swego rodzaju warsztat zewnętrzny specjalizujący się w w niezwykle precyzyjnej obróbce blach przy wykorzystaniu technik cięcia laserowego CNC, sztancowania i gięcia. Ogromna różnorodność klientów reprezentujących różne branże i pochodzących z terenu całych Niemiec wymaga od niego gromadzenia i składowania dużych zapasów surowych materiałów. Firma posiada w swoim magazynie zarówno blachy ze stali zwykłej, szlachetnej i sprężynowej, jak również płyty brązowe i aluminiowe o grubości od 3 do 25 mm. Z tego względu, a także z uwagi na ograniczoną przestrzeń magazynową 2Cut zdecydowało się zainwestować w zautomatyzowany system magazynowania blach firmy Remmert dostarczający odpowiednie materiały do trzech podłączonych do niego bezpośrednio maszyn marki Trumpf.

– Zatrudniamy obecnie 24 pracowników w trybie trójzmianowym. Natomiast praca w nocy jest realizowana w sposób bezobsługowy – wyjaśnia Mario Heinzig, wspólnik zarządzający 2Cut GmbH. – Dzięki nowemu systemowi magazynowemu jesteśmy też w stanie na bieżąco zarządzać zapasami i utrzymywać ciągłą kontrolę stanów magazynowych, co w dzisiejszych czasach daje znaczną przewagę nad konkurencją.

Magazyn w formule otwartej

Zautomatyzowany system magazynowy wdrożony w firmie 2Cat ma za zadanie na bieżąco zaopatrywać dział produkcji w materiały surowe i półfabrykaty przy równoczesnej optymalizacji wykorzystania przestrzeni magazynowej. Jego implementacja umożliwiła wygospodarowanie 431 miejsc paletowych na 390 m2 zasadniczej powierzchni magazynowej.

– W porównaniu z poprzednim systemem zaopatrzenia, w którym materiały były składowane na podłodze i regałach obsługiwanych przez wózek widłowy zredukowaliśmy zasadniczą powierzchnię magazynową o około 60% – twierdzi Mario Heinzig.

Głównym urządzeniem obsługującym nowy system magazynowy jest wysoko wydajna układnica regałowa rozwijająca prędkość 150 m/min, która dostarcza arkusze blach do dwóch laserów serii TruLaser 5030 i maszyny kombi TruMatic TC 7000 do wykrawania i obróbki laserowej. W sumie magazyn składa się z jednej stacji załadowczej i pięciu wyładowczych, z których trzy – wyposażone dodatkowo w 12 miejsc buforowych – znajdują się bezpośrednio przed maszynami laserowymi, gwarantując ciągłą dostawę materiałów i tym samym znacznie wydłużając produktywny czas pracy maszyn.

Dwie dodatkowe stacje wykorzystywane są m.in. do wydawania półfabrykatów i blach surowych na potrzeby zaginarek. Co więcej, system można w każdej chwili dowolnie rozbudować, by sprostać wzrastającemu zapotrzebowaniu na przestrzeń magazynową.

– Ponieważ liczymy na szybki rozwój przedsiębiorstwa w przyszłości, nowy magazyn powinien mieć możliwość elastycznej rozbudowy – dodaje Mario Heinzig. – Obiekt firmy Remmert można bez problemu rozbudowywać w dowolnym kierunku, np. przez jego wydłużenie lub dodanie drugiego, równoległego rzędu regałów.

Oprogramowanie „rozmawiające” z maszynami

Proces magazynowania rozpoczyna się od przyjęcia materiałów surowych do magazynu, a następnie dostarczenia ich przez pracowników do stacji załadunkowej przy użyciu wózka widłowego. Dalej zadanie zarządzania nimi przejmuje układnica regałowa, która transportuje je na wolne miejsce paletowe, kierując się przy tym strategią magazynowania chaotycznego, a więc automatycznego przydzielania lokalizacji za pośrednictwem oprogramowania do zarządzania magazynem PRO WMS firmy Remmert. Poza rozdysponowaniem materiałów software kieruje również procesem nadawania opisów i numerów poszczególnym artykułom, a także zarządza stanami magazynowymi, umożliwiając firmie pełny wgląd w aktualny stan zasobów na każdym etapie produkcji i zwiększając przejrzystość działań w magazynie. Co więcej, oferuje również konkretne strategie optymalizacyjne mające zwiększyć efektywność pracy magazynu, np. przez wskazanie najbardziej optymalnej hierarchii obsługi maszyn.

Zgromadzone w systemie dane na temat stanów magazynowych są stale przekazywane do systemu Infor ERP, a informacje na temat nowych zamówień – bezpośrednio do maszyn Trumpf, które w odpowiedzi zamawiają potrzebny materiał z magazynu za pośrednictwem interfejsu danych.

Pełna integracja dwóch światów

Park maszynowy firmy 2Cut został skompletowany przed wdrożeniem nowego rozwiązania magazynowego. Stąd też tak ważne było stworzenie interfejsów pozwalających na porozumiewanie się maszyn.

– W naszym przypadku o wyborze dostawcy systemu magazynowego zadecydowała nie tylko wydajność i jakość obiektu oraz oferowany serwis, ale także kompetencje samego dostawcy w zakresie tworzenia interfejsów zdolnych zapewnić fizyczne połączenie maszyn z magazynem, a także sprawną wymianę danych między poszczególnymi urządzeniami – wyjaśnia Mario Heinzig. – Zgodnie z oczekiwaniami nie musieliśmy angażować się w proces podłączenia maszyn, całkowicie polegając na naszym dostawcy.

Ocenę tę potwierdził Matthias Remmert, szef Friedrich Remmert GmbH: – Ze względu na duże możliwości integracyjne naszego systemu magazynowego i oprogramowania logistycznego firma 2Cut jest już dziś przygotowana na przyszłe zmiany. Jeśli zakupi nowe maszyny, nasi eksperci bez problemu podłączą je do istniejącej instalacji – niezależnie od tego, jakiej będą marki.

Korzyści warunkowane

Największą korzyścią odniesioną przez firmę 2Cut w efekcie wdrożenia nowego systemu magazynowego było skrócenie czasu obsługi materiału – o ok. 60% w porównaniu ze stanem wyjściowym. Różnica ta uwidoczniła się zwłaszcza w przypadku drobnych zleceń.

– W starych pomieszczeniach nie mogliśmy zoptymalizować przebiegu pracy ze względu na zbyt małą powierzchnię magazynową. Nie byliśmy w stanie np. skrócić drogi transportu z magazynu do maszyn obróbczych – wspomina Mario Heinzig. – Dziś odnosimy korzyści z optymalnego przepływu materiałów i danych oraz skróciliśmy czas przestojów maszyn CNC przynajmniej o 40%.

Aby osiągnąć tak dobre rezultaty, konieczne jest jednak uwzględnienie i przeanalizowanie szeregu zmiennych – i to już na etapie planowania inwestycji. Najważniejszym kryterium wyboru powinna być przy tym modułowość i uniwersalność zarówno samego magazynu, jak i obsługującego go oprogramowania zapewniająca możliwość dalszej rozbudowy i rozszerzania ich funkcji wraz z rozwojem przedsiębiorstwa. W przypadku systemu magazynowego znajduje ona odzwierciedlenie w możliwości zwiększenia lub zmiany parku maszynowego – łącznie z podłączeniem do niego urządzeń innych producentów. Z kolei system informatyczny powinien być skonstruowany w taki sposób, aby mógł wspierać również procesy wykraczające poza obsługę samego magazynu, a związane np. z kontrolą jakości oraz pracy maszyn, a także komunikacją między nim a pracującymi w przedsiębiorstwie urządzeniami.

Zaprojektowanie obydwu systemów w sposób otwarty, a więc umożliwiający dalszą rozbudowę wymaga z kolei eksperckiego podejścia dostawcy danego rozwiązania z zakresu automatyki magazynowej. Tylko wybór firmy dysponującej odpowiednim doświadczeniem w uruchamianiu i rozbudowie tego typu instalacji gwarantuje możliwość doboru optymalnie skonfigurowanego rozwiązania dostosowanego do indywidualnych potrzeb danego przedsiębiorstwa.