Paweł Kruk: Co skłoniło Pana do założenia firmy? Jak wyglądały jej początki?

Przemysław Kimla: To ciekawe, bo zaczęło się trochę przypadkowo. Pierwszą moją działalnością było prowadzenie rozgłośni radiowej. Miałem ok. 18 lat, byłem krótkofalowcem i nauczyłem się elektroniki oraz budowy nadajników. To był moment tuż po upadku komunizmu, gdy już nie wsadzano do więzienia za nielegalne nadawanie.

Jednak szybko okazało się, że z radia wielkiego interesu nie będzie. Zająłem się więc sprzedażą sprzętu komputerowego na Giełdzie Komputerowej w Warszawie. To była największa giełda tego typu w Polsce, zlokalizowana przy ulicy Grzybowskiej. Wiele obecnych firm informatycznych wyrosło z tego miejsca. Działając tam i zarabiając na sprzedaży komponentów, zacząłem pracować nad tworzeniem czegoś własnego. Pierwszym produktem były systemy sterowania do maszyn CNC, co wiązało się z moim hobby dotyczącym elektroniki i systemów sterowania.

Kiedy zdecydował się Pan na produkcję samych maszyn CNC?

Nie było takiego konkretnego momentu. Zaczęliśmy od systemów sterowania, które początkowo miały być retrofitami – zestawami do unowocześnienia starszych maszyn. Szybko się jednak okazało, że na samych systemach sterowania wiele nie zarobimy, bo maszyn do modernizacji nie było wówczas zbyt dużo na rynku. Podjąłem więc decyzję, że na bazie tych systemów sterowania zacznę robić maszyny.

Zaczęliśmy od ploterów dla branży reklamowej. To były lekkie konstrukcje, które można było złożyć w przysłowiowym garażu. Później wynająłem pomieszczenie na Politechnice i tam przez rok produkowaliśmy te maszyny. Były to urządzenia do obróbki tworzyw sztucznych i materiałów lekkich. Pieniądze wciąż zarabiałem na giełdzie komputerowej i inwestowałem je w rozwój produkcji. W pewnym momencie sprzedaż była już na tyle duża, że mogłem się całkowicie skupić na ploterach.

Jak przebiegała ewolucja od lekkich ploterów do cięższych maszyn?

To nie było intencjonalne. Nasze maszyny były solidne i stabilne, dużo bardziej niż wymagałaby tego obróbka lekkich tworzyw. Klienci zaczęli wykorzystywać je do coraz cięższych zastosowań – do obróbki drewna, płyty wiórowej, aluminium. Zauważyliśmy, że w tym kierunku należy iść, bo takie były potrzeby rynku. Podążanie za potrzebami klientów, a nie kreowanie nowych – to motto zostało z nami na zawsze.

W zasadzie każdy okres rozwoju firmy można streścić dokładnie w taki sam sposób. Pojawiała się na rynku potrzeba, klienci przedstawiali swoje oczekiwania, a my, jeżeli byliśmy technicznie i organizacyjnie w stanie to zrobić, po prostu to robiliśmy.

Co wyróżnia Państwa maszyny na tle konkurencji?

Przede wszystkim nasz autorski system sterowania, który działa na zupełnie innej zasadzie. Standardowe systemy sterowania to systemy uchybowe, które wyznaczają prędkość do serwonapędu na podstawie dystansu spóźnienia głowicy za interpolatorem. My mamy system bezuchybowy – niezależnie od prędkości głowica jest dokładnie tam, gdzie wskazuje interpolator. Dzięki temu możemy poruszać się znacznie szybciej, dynamiczniej i dokładniej.

Jesteśmy pierwszą firmą na świecie, która zintegrowała wszystkie funkcjonalności niezbędne do pracy maszyn CNC w jeden system sterowania: CAD, CAM i CNC. Standardowe maszyny bazują na prymitywnym sterowaniu za pomocą G-kodu opracowanego 50 lat temu. W tradycyjnych rozwiązaniach, aby wyciąć nawet najprostszy detal, muszą być zaangażowane trzy osoby: konstruktor, technolog i operator. U nas jedna osoba może zrobić to wszystko w ciągu kilku minut.

Kolejną kluczową innowacją jest wprowadzenie napędów liniowych. Mamy opatentowaną technologię, w której nawet soczewkę do ustawiania poziomu fokusa w głowicy napędzamy napędem liniowym. Napędy liniowe są szybsze, dokładniejsze i nie zużywają się, ponieważ nie ma żadnych elementów, które by się dotykały. Pola magnetycznego się nie da zużyć, więc maszyna po 10 latach jest tak samo dokładna jak nowa.

Czy to są główne atuty Państwa oferty?

Oczywiście, że nie. Naszą najmocniejszą stroną są nasze maszyny, które wyróżniają się przede wszystkim solidnością konstrukcji. Jeśli standardowy ploter frezujący waży 2 tony, to nasze urządzenie do podobnych zastosowań waży 6 ton. To pokazuje, jak bardzo przykładamy uwagę do solidności i stabilności. Co istotne, nasze maszyny nie wymagają fundamentowania, co jest kolejną oszczędnością przy instalacji.

Dysproporcje w wydajności mogą być wielokrotne – dotyczy to praktycznie wszystkich maszyn, od ploterów frezujących, poprzez katery, po lasery. Dzięki temu klienci mogą często jedną naszą maszyną zastąpić kilka urządzeń innych firm. Wśród naszych klientów mamy firmy, takie jak Tesla, gdzie nasze maszyny są wykorzystywane przy produkcji akumulatorów

A jak wygląda kwestia serwisu i obsługi technicznej?

To kluczowa sprawa. Jesteśmy chyba jedną z ostatnich firm na rynku, która zapewnia wsparcie zdalne, techniczne i diagnostykę darmowo, nawet po gwarancji. To sytuacja wyjątkowa, bo widzimy trend, że firmy, próbując sprzedać maszynę, licytują się na coraz niższą cenę, a później odbijają to sobie na kosztach serwisu.

My mamy wszystkie komponenty pod własną kontrolą. Nawet największe firmy na świecie korzystają z systemów sterowania firm trzecich, co ogranicza ich możliwości pomocy. Często się zdarza, że gdy zepsuje się jeden opornik w systemie sterowania, firma konkurencyjna zaproponuje wymianę całego systemu za 200 tysięcy złotych. My wymienimy ten opornik i system będzie działał dalej.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Ludzie przemysłu

Ludzie Przemysłu: Przemysław Kimla – POLCOM Przemysław Kimla

W naszym cyklu "MM Ludzie Przemysłu" prezentujemy kolejną osobę związaną z polskim przemysłem: Przemysław Kimla, właściciel firmy POLCOM Przemysław Kimla

Rozdzielanie i łączenie

Koszty cięcia laserem fiber

Wprawdzie największym kosztem związanym z wycinarką laserową jest koszt jej nabycia, jednak przy wyborze maszyny do cięcia absolutnie nie można kierować się tylko jej ceną. 

Obsługujemy nawet maszyny wyprodukowane 25 lat temu. Wiele firm nie chce serwisować maszyn starszych niż 10 lat, twierdząc że trzeba kupić nowe. My, nawet jeśli jakieś komponenty nie są już dostępne na rynku, oferujemy rozwiązania zamienne. Staramy się pomóc klientowi w sposób uzasadniony ekonomicznie.

Wystawialiście się niedawno na targach w USA. Czy w takim razie stawiacie również na ekspansję na rynki zagraniczne? Jak ona wygląda w tej chwili?

Ekspansja pojawiła się w sposób naturalny – klienci z zagranicy zaczęli dopytywać o nasze maszyny. Pierwszym rynkiem, który bardzo dobrze nam się rozwinął, był rynek brytyjski. Mamy tam dystrybutora z wieloletnim doświadczeniem. Zainstalowaliśmy w Anglii kilkaset maszyn.

Obecnie mamy dystrybutorów w krajach bałtyckich, Czechach i praktycznie na całym świecie – od Indii po Kanadę. Najdalsza sprzedaż to Nowa Zelandia. Bardzo intensywnie rozwija się też rynek amerykański, gdzie, jak Pan wspomniał, byliśmy w październiku wystawcą na targach na Florydzie. Jest to ogromny rynek z punktu widzenia potencjału gospodarczego, porównywalny z Unią Europejską. Co ciekawe, w Stanach nie ma istotnego narodowego producenta wycinarek laserowych, co daje nam duże możliwości rozwoju.

Jakie są Pana plany rozwoju firmy na najbliższe lata?

Właśnie uruchamiamy nową fabrykę o powierzchni 25 tysięcy metrów kwadratowych. Jest to konieczne, bo w obecnym zakładzie, który ma około 15 tysięcy metrów kwadratowych, praktycznie każdy wolny kąt jest zajęty. Zainstalowaliśmy już największe frezarki bramowe Okumy w Europie, uruchomiliśmy automatyczną lakiernię proszkową i sześć kabin lakierniczych.

Intensywnie wdrażamy też technologię sztucznej inteligencji do naszego systemu sterowania. To pozwoli na jeszcze mniejsze zaangażowanie człowieka w podejmowanie decyzji dotyczących doboru parametrów skrawania czy ustawienia parametrów cięcia. Już teraz wykorzystujemy AI do analizy obrazów z kamery wysokiej rozdzielczości przy pozycjonowaniu detali.

Będziemy też rozwijać technologie automatyzacyjne w doborze ścieżki sterowania maszyną podczas pracy. Chodzi o to, żeby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność i generować ścieżki narzędzia, które zapewniają stały kąt opasania w celu maksymalizacji obróbki.

Co uznaje Pan za swój największy osobisty sukces?

Największym osobistym sukcesem jest to, że robię to, co lubię. Jestem zbyt leniwy, żeby robić to, co muszę. Dzięki temu, że to moja pasja, mogę poświęcić cały czas na wymyślanie nowych rozwiązań i ulepszanie tego, co już stworzyliśmy.

Jestem perfekcjonistą, czasami nawet za bardzo. Łapię się na tym, że spędzam zbyt dużo czasu nad udoskonaleniem jakiegoś rozwiązania, które już jest bardzo dobre. Ale klienci to doceniają – widzą dbałość o szczegóły, estetykę wykończenia, funkcjonalność i ergonomię.

Co szczególnie cieszy, to fakt, że nasi klienci nie chcą się pozbywać naszych maszyn. Biorąc pod uwagę, że sprzedaliśmy już ponad 4,5 tysiąca maszyn, liczba naszych urządzeń na rynku wtórnym jest znikoma. Często klienci kupują nową maszynę, planując sprzedać starą, ale ostatecznie zachowują obie, bo stara wciąż świetnie działa. Na chwilę obecną rekordzista ma 36 naszych maszyn w jednej firmie – to chyba najlepszy dowód na to, że obraliśmy właściwą strategię rozwoju.

Z perspektywy sukcesu firmy, którą Pan stworzył od podstaw i rozwinął – jaką radę dałby Pan młodym przedsiębiorcom, którzy chcieliby odnieść sukces ze swoim własnym biznesem?

Przede wszystkim powinni robić to, co lubią – podążać za pasją. Wtedy nie traci się zapału i energii, nawet po wielu latach. Druga rada to nie iść na skróty. Trzeba konsekwentnie robić to, co powinno się robić, i tworzyć produkt najwyższej jakości. Budowanie długoterminowych relacji z klientami i mozolna praca nad zdobyciem ich zaufania to klucz do sukcesu.