Podwójna wydajność na tej samej przestrzeni. Jak system Baumalog rozwiązuje problem transportu i planowania na ciasnej hali

Z tego artykułu dowiesz się:

• Jak uwolnić przestrzeń w ciasnej hali
• W jaki sposób system WMS przesuwa decyzyjność z poziomu operatora maszyny na biurko planisty.
• Jak uszczelnić gospodarkę materiałową
• Jakie są twarde wyniki wdrożenia

Powiązane firmy

Kiedy wózki widłowe dyktują tempo

Gęsto zastawiona maszynami hala to codzienność wielu rozwijających się zakładów przetwórstwa blach. Kiedy park maszynowy rośnie - w opisywanym przypadku do trzech wycinarek laserowych, wykrawarki rewolwerowej i kilku pras gnących – natychmiast pojawia się problem z zasilaniem ich w surowiec.

Tradycyjne składowanie arkuszy blach na posadzce pochłania cenną przestrzeń, a dostarczenie materiału do konkretnej maszyny wymaga ciągłego manewrowania wózkami widłowymi między stanowiskami pracy. Zamiast ciąć, operator traci czas na poszukiwanie odpowiedniego arkusza, a wydajność maszyn obróbczych spada do zaledwie kilkunastu procent.

Maksymalne wykorzystanie wysokości hali

Zespół projektowy Baumalog starając się jak najlepiej wykorzystać dostępne miejsce zaproponowali posadowienie w centralnym punkcie hali automatycznego magazynu blach MultiTower.

Konstrukcja eliminuje problem braku miejsca, przenosząc składowanie w pion. Magazyn o wysokości 6 metrów mieści 146 półek zdolnych udźwignąć łącznie blisko 440 ton materiału. Surowiec jest ułożony gęsto, ale dostęp do każdego, nawet najbardziej nietypowego arkusza, jest natychmiastowy.

Kluczowa dla tego wdrożenia jest jednak komunikacja z otoczeniem. System Baumalog obsługuje aż pięć stacji załadunkowo-rozładunkowych. Dwie z nich zostały zaprojektowane jako stacje obrotowe, co pozwala na precyzyjne dopasowanie kąta podawania blachy do specyficznych wymogów pracującej obok wykrawarki rewolwerowej.

Z hali zniknęły wózki widłowe operujące w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn. Zastąpiła je układnica, która dostarcza żądany materiał bezpośrednio w pobliże gniazda obróbczego.

Oprogramowanie zamiast ręcznej koordynacji

W tradycyjnym modelu to operator przy maszynie często decyduje, który arkusz pobrać. Przy dużej różnorodności asortymentu prowadzi to do pomyłek, braku spójności w realizacji zleceń i marnowania materiału.

Zintegrowanie magazynu z autorskim oprogramowaniem przenosi środek ciężkości zarządzania. Teraz procesem steruje planista.

Z poziomu biura, opierając się na danych z systemu ERP, planista układa harmonogram, nadaje priorytety i przypisuje konkretne zlecenia do maszyn. Operator otrzymuje na pulpit jasne wytyczne i dokładnie ten surowiec, który jest w danej chwili potrzebny.

System Baumalog uszczelnia również gospodarkę odpadami. Każdy użyteczny fragment blachy pozostały po cięciu otrzymuje etykietę z kodem kreskowym (dzięki zintegrowanej drukarce), na której zapisane są jego wymiary, numer wytopu i atest. Taki materiał wraca na półkę w MultiTower i jest widoczny w systemie jako pełnowartościowy surowiec do wykorzystania przy krótszych seriach.

Twarde dane z produkcji

Wdrożenie systemu logistycznego zawsze musi obronić się w liczbach. Analiza raportów wygenerowanych po uruchomieniu automatyzacji Baumalog pokazuje wyraźny wzrost efektywności produkcji.

Po wyeliminowaniu przestojów logistycznych każda z wycinarek wykonuje ponad dwukrotnie więcej realnej pracy niż przed wdrożeniem systemu. Efekt ten osiągnięto bez inwestowania w dodatkowe maszyny, zwiększania liczby zmian czy rozbudowy hali produkcyjnej.

Uporządkowanie logistyki wewnętrznej i wyeliminowanie przestojów to najkrótsza droga do uwolnienia pełnego potencjału Twojego parku maszynowego. Zobacz, jak zoptymalizowaliśmy produkcję w innych zakładach i poznaj twarde dane z kolejnych wdrożeń na stronie baumalog.pl/realizacje

Artykuł sponsorowany Baumalog