Rynek cobotów – globalny boom, europejskie spowolnienie i polska luka robotyzacyjna

Powiązane firmy

Na tle globalnego przyspieszenia polski przemysł prezentuje obraz pełen paradoksów. Polska zainstalowała w 2024 r. zaledwie 2 344 nowych robotów przemysłowych – o 13% mniej niż rok wcześniej, notując trzeci z rzędu rok spadku po rekordowym 2021 r. Gęstość robotyzacji wynosi 81 jednostek na 10 000 pracowników przemysłowych – niemal dwukrotnie mniej niż średnia europejska i ponad dwukrotnie mniej niż średnia globalna. Jednocześnie tempo wzrostu gęstości robotyzacji w Polsce w latach 2020–2024 wyniosło 56% – to najwyższy wynik w Europie Środkowo-Wschodniej.

Jak na tym tle wygląda segment robotów współpracujących, zwanych popularnie cobotami (od collaborative robot)? Szacunki rynkowe wskazują, że coboty stanowią zaledwie 5–7% nowych instalacji robotów w Polsce, podczas gdy globalnie ich udział przekroczył 12%. Jednak z roku na rok ich udział w ogólnej sprzedaży systematycznie rośnie.

Niniejszy raport analizuje, co stoi dziś za globalnym boomem na coboty, jaką pozycję zajmuje Europa i Polska – oraz jakie decyzje inwestycyjne wyznaczają granicę między firmami, które zachowują konkurencyjność, a tymi, które ją tracą.

Cobot – definicja, anatomia, zastosowania

Robot współpracujący to urządzenie zaprojektowane do pracy w przestrzeni wspólnej z człowiekiem, bez konieczności fizycznego oddzielenia ich barierami ochronnymi. Definicję techniczno-prawną określają normy ISO 10218-1 i ISO 10218-2 dotyczące bezpieczeństwa robotów przemysłowych, uzupełnione przez specyfikację techniczną ISO/TS 15066, precyzującą warunki bezpiecznej współpracy.

Norma ISO/TS 15066 definiuje cztery dopuszczalne tryby współpracy człowieka z robotem: monitorowanie prędkości i separacji (robot spowalnia lub zatrzymuje się, gdy człowiek zbliża się na określoną odległość), ograniczenie mocy i siły (robot działa z obniżonymi parametrami, a zetknięcie z człowiekiem jest dopuszczalne bez ryzyka urazu), prowadzenie ręką (operator bezpośrednio prowadzi ramię robota w celu zaprogramowania trajektorii) oraz zatrzymanie z monitorowaniem bezpieczeństwa (robot natychmiast wstrzymuje ruch po wykryciu obecności człowieka w strefie).

Kluczowe różnice między cobotem a tradycyjnym robotem przemysłowym wykraczają daleko poza kwestię bezpieczeństwa. Coboty nie wymagają budowania klatek i ogrodzeń ochronnych, co radykalnie obniża koszty wdrożenia i ogranicza zajmowaną powierzchnię produkcyjną. Programowanie jest proste i intuicyjne, może odbywać się np. przez demonstrację ruchów – operator fizycznie prowadzi ramię robota, a urządzenie zapamiętuje trajektorię. Mobilność cobota pozwala na przenoszenie go między stanowiskami bez długotrwałego uruchamiania. Czas od rozpakowania do pierwszego uruchomienia liczy się w godzinach lub dniach, a nie tygodniach. Te cechy czynią coboty szczególnie atrakcyjnymi dla produkcji małoseryjnej i wieloasortymentowej, gdzie częste przezbrojenia są normą.

Wśród najczęstszych zastosowań przemysłowych znajdują się: obsługa maszyn CNC, montaż i demontaż podzespołów, spawanie precyzyjne, paletyzacja i pakowanie, inspekcja jakości z wizją maszynową, dozowanie klejów i uszczelniaczy oraz testy i kontrola szczelności.

Pod względem ładowności dominuje segment do 5 kg, odpowiadający za 57,5% wartości rynku w 2024 r. Najszybciej rosnącym segmentem jest przedział powyżej 10 kg z prognozowanym rocznym wskaźnikiem wzrostu wartości (CAGR) na poziomie 24,3% do 2033 r. – napędzanym przez przemysł ciężki, motoryzację i intralogistykę (źródło: Grand View Research 2025).

Tabela. Cobot vs robot tradycyjny –
porównanie kluczowych parametrów wdrożenia

Globalny rynek cobotów – od 11 do 64 tysięcy w siedem lat

Żaden segment robotyki przemysłowej nie rósł w ostatniej dekadzie tak konsekwentnie jak coboty. Według danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) w 2017 r. – pierwszym, w którym IFR prowadził osobną statystykę dla cobotów – zainstalowano na świecie nieco ponad 11 000 takich urządzeń. Stanowiło to wówczas zaledwie 2,8% wszystkich nowych instalacji robotów przemysłowych. W 2023 r. liczba ta wyniosła już 57 000 sztuk (10,5% udziału), a w 2024 r. przekroczyła 64 500 sztuk, przy udziale bliskim 12%. Łącznie od 2017 r. zainstalowano na świecie ponad 233 000 cobotów.

Wykres 1. Instalacje cobotów na świecie w latach 2017–2024 i ich udział w całości instalacji robotów przemysłowych
[sztuk – oś lewa; % – oś prawa]

Choć mówimy o wzrostach w tym segmencie, trzeba wspomnieć, że 2023 r. przyniósł chwilowe wyhamowanie – instalacje cobotów spadły o ok. 2% w porównaniu z 2022 r. Był to jednocześnie pierwszy w historii rok ze spadkiem w tej kategorii. Jednak 2024 r. pokazał, że segment cobotów powrócił na ścieżkę wzrostową, notując wzrost o 13% rok do roku, podczas gdy instalacje tradycyjnych robotów przemysłowych utrzymały się na praktycznie niezmienionym poziomie (542 000 sztuk globalnie). Coboty systematycznie zwiększają swój udział w całym rynku (źródło: IFR World Robotics 2025).

Uwaga metodologiczna: dlaczego dane rynkowe tak się różnią?

Analizując raporty branżowe, można napotkać istotne rozbieżności w wycenie rynku cobotów. Marketsand-Markets szacuje wartość globalnego rynku na 1,26 mld dolarów w 2024 r. i prognozuje wzrost do 3,38 mld dolarów w 2030 r. przy CAGR 18,9%. ABI Research podaje CAGR na poziomie 27,5% i wartość rynku przekraczającą 7 mld dolarów do 2030 r. Inne firmy badawcze operują jeszcze wyższymi wartościami, włączając w zakres rynku systemy integracji, oprogramowanie i usługi. Najbardziej porównywalne i metodologicznie spójne w czasie pozostają dane IFR, oparte na bezpośrednich zgłoszeniach od producentów – to na nich głównie opiera się niniejszy raport.

Kto kupuje coboty i do czego?

Odbiorcą numer jeden cobotów pozostaje sektor motoryzacyjny, odpowiadający za ok. 32% udziału rynkowego. Producenci samochodów i podzespołów chętnie sięgają po coboty do montażu finalnego, inspekcji jakości i polerowania karoserii – zadań wymagających precyzji i elastyczności, trudnych do zrealizowania tradycyjną automatyzacją. Elektronika plasuje się na drugim miejscu (26% instalacji). Coboty obsługują delikatne komponenty i procesy inspekcji wizualnej układów scalonych. Metale i obróbka skrawaniem odpowiadają za ok. 18% rynku, a przemysł spożywczy i napojowy – za 8%.

Pod względem aplikacji zdecydowanie dominuje obsługa materiałów – operacje pick-and-place, transfer elementów i zasilanie maszyn stanowią aż 68% wszystkich instalacji w tym obszarze. Coboty do spawania odpowiadają natomiast za 12% nowych instalacji. Szczególnie dynamicznie rośnie zainteresowanie paletyzacją w logistyce i e-commerce, gdzie coboty zintegrowane z platformami mobilnymi AMR tworzą elastyczne stanowiska paletyzacyjne, przemieszczające się między różnymi punktami zakładu (źródło: IFR; Grand View Research 2025).

Pod względem geograficznym Azja i Pacyfik odpowiadały za 41,7% globalnego popytu na coboty w 2025 r. Europa – za ok. 25%, a Ameryka Północna – za ok. 20% (źródło: MarketsandMarkets 2025).

Chiny, które są liderem pod względem liczby instalacji robotów przemysłowych wszystkich typów (54% globalnych instalacji), dominują również w segmencie cobotów. Nie dziwi to, gdyż rząd w Pekinie przyjął 5-letnią strategię dla sektora robotyki, która zakłada 20-procentowy roczny wzrost (źródło: IFR World Robotics 2025; futuremarketinsights.com 2025).

Europa – między ambicją a spowolnieniem

Europa jest jednym z trzech głównych rynków robotyki przemysłowej na świecie oraz centrum regulacyjnym i standaryzacyjnym dla technologii cobotów. Europejski rynek cobotów osiągnął w 2025 r. wartość około 731 mln dolarów, tj. 24,8% globalnego rynku (źródło: Grand View Research / Horizon Databook 2025). Prognozy wzrostu dla tego segmentu wynoszą od 14,4 do 23,3% CAGR w latach 2025–2033, w zależności od przyjętej metodologii (źródło: MarketsandMarkets 2025; Grand View Research 2025).

Dane IFR za 2024 r. ujawniają jednak niepokojący trend: Europa zainstalowała łącznie 85 000 robotów przemysłowych – o 8,6% mniej niż rok wcześniej. W wielu zachodnioeuropejskich gospodarkach inwestycje w robotykę wyraźnie wyhamowały. Francja zanotowała spadek instalacji robotów o 23,8%, Wielka Brytania – aż o 35,3%, Włochy – o 15,7%. Nawet Niemcy, lokomotywa europejskiej automatyzacji, odnotowały spadek o 4,8% (źródło: IFR World Robotics 2025). Wprawdzie brakuje szczegółowych danych, ale można przyjąć, że analogiczne spadki objęły również kategorię cobotów. W lutym 2025 r. Związek Przemysłu Maszynowego i Budowy Urządzeń Niemiec (VDMA) wydał komunikat wzywający do pilnych działań wobec postępującego spadku globalnej konkurencyjności europejskiego przemysłu w robotyce i automatyzacji.

Niemcy: niekwestionowany lider europejski

Niezależnie od chwilowego wyhamowania Niemcy pozostają dominującą siłą na europejskim rynku cobotów – kraj ten odpowiada za 33% udziału w tym segmencie (źródło: MarketsandMarkets 2025). Siłą napędową są producenci motoryzacyjni i elektroniczni, którzy korzystają z cobotów do precyzyjnych zadań montażowych i inspekcyjnych, szczególnie przy produkcji pojazdów elektrycznych i hybrydowych. Według danych VDMA już 75% niemieckich firm stosuje zaawansowane technologie wytwórcze, w tym m.in. coboty (źródło: MarketsandMarkets – Collaborative Robots in Germany 2025).

Europa Środkowa – nowe centrum wzrostu

Na tle spowolnienia w Europie Zachodniej wyróżnia się region Europy Środkowej. Węgry zanotowały wzrost nowych instalacji robotów o 31% w 2023 r. (źródło: IFR World Robotics 2024). Polska, mimo ogólnego spadku wolumenu instalacji, odnotowała najszybszy wzrost gęstości robotyzacji spośród wszystkich krajów Grupy Wyszehradzkiej w latach 2020–2024. Rosnąca rola regionu CEE jako centrum produkcji dla europejskich łańcuchów dostaw w motoryzacji i elektronice sprzyja dalszym inwestycjom w automatyzację, w tym również w coboty. Nowi gracze – tacy jak np. chiński Dobot Robotics, który otworzył biuro regionalne w Niemczech – aktywnie kierują swoją ekspansję właśnie na ten rynek (źródło: marketsandata.com 2025).

Wykres 2. Gęstość robotyzacji przemysłu wytwórczego w 2024 r. – porównanie regionalne i krajowe
[Liczba robotów przemysłowych na 10 000 pracowników przemysłowych]

Regulacje jako katalizator i wyzwanie jednocześnie

Europa nie jest wyłącznie rynkiem zbytu – jest też centrum regulacyjnym dla globalnej robotyki. Strategia Przemysłu 5.0 Komisji Europejskiej kładzie nacisk na współpracę człowieka z maszyną jako fundament przyszłości produkcji, co bezpośrednio faworyzuje coboty wobec tradycyjnych rozwiązań (źródło: Komisja Europejska; marketsandata.com 2025).

Rozporządzenie AI Act, wdrażane etapowo w latach 2024–2026, wprowadza nowe wymagania certyfikacyjne dla cobotów wyposażonych w systemy sztucznej inteligencji. To m.in. nowe wymogi przejrzystości algorytmów i bezpieczeństwa systemów autonomicznych. Producenci europejscy postrzegają te regulacje jako szansę – tworzą produkty zgodne z rygorystycznymi normami od etapu projektowania, co buduje przewagę na rynkach globalnych, gdzie regulacje bezpieczeństwa stają się coraz ważniejszym kryterium wyboru dostawcy.

Coboty w Polsce – stan obecny i kierunki rozwoju

Polska statystyka publiczna nie wyodrębnia cobotów jako osobnej kategorii wśród robotów przemysłowych – GUS nie prowadzi takiej klasyfikacji. Szacunki rynkowe, oparte na danych integratorów i dystrybutorów, wskazują na udział cobotów na poziomie ok. 5–7% nowych instalacji robotów przemysłowych w Polsce. To niemal dwukrotnie mniej niż wynosi aktualnie średnia globalna (11,9%). Luka ta to nie tylko zaległość – to zarazem przestrzeń do zagospodarowania.

Obserwacje praktyków z rynku potwierdzają, że za tą luką stoją konkretne mity i nieporozumienia. Tomasz Kielar, manager ds. cobotów i automatyzacji w Dematec Polska, podkreśla, że różnica między polskim a globalnym poziomem wdrożeń cobotów wynika z kilku czynników.

– Jednym z nich jest przekonanie, że cobot – jako mniejsze urządzenie – jest zbyt delikatny na trudy produkcji. To nieprawda: nasze wdrożenia pokazują, że coboty pracują bez problemów po 20 godzin dziennie, 5–6 dni w tygodniu. Inną barierą jest kwestia udźwigu. W zdecydowanej większości przypadków klienci mają do obróbki elementy znacznie lżejsze niż maksymalny udźwig cobota. Jeden graniczny wagowo detal nie powinien dyskwalifikować całego projektu automatyzacji – ten element można pozostawić operatorowi, a serię lżejszych powierzyć cobotowi – tłumaczy Tomasz Kielar.

Strukturę sektorową robotyzacji w Polsce kształtują trzy branże: motoryzacja (32% nowych instalacji robotów), przemysł metalowy (15%) oraz tworzywa sztuczne i chemia (13%). W 2024 r. najdynamiczniej rosła motoryzacja (+140% instalacji nowych robotów), przemysł drzewny i meblarski (+63%) oraz farmacja i kosmetyki (+16%) (źródło: IFR World Robotics 2025). W 2025 r. wyraźny wzrost popytu na coboty nastąpił w sektorach tworzyw sztucznych, metalowym i spożywczym (źródło: Universal Robots – podsumowanie roku 2025).

Wykres 3. Nowe instalacje robotów przemysłowych w Polsce w latach 2017–2024 [szt.]
i gęstość robotyzacji [liczba robotów na 10 000 pracowników]

Wśród najczęściej instalowanych aplikacji cobotów w Polsce dominują: obsługa wtryskarek i maszyn CNC (automatyczne zasilanie i odbiór detali), paletyzacja, montaż podzespołów oraz kontrola jakości z wizją maszynową. Rosnące zainteresowanie dotyczy intralogistyki – szczególnie rozwiązań łączących coboty z mobilnymi platformami AMR.

Jednym z kluczowych czynników przyspieszających zainteresowanie cobotami są rosnące koszty pracy w Polsce. Realne płace w przemyśle rosły systematycznie przez ostatnie lata, a branże, takie jak spożywcza, logistyczna i metalowa, coraz dotkliwiej odczuwają niedobory kadrowe. Coboty są odpowiedzią szczególnie dla segmentu MŚP, który do tej pory korzystał z automatyzacji w ograniczonym zakresie. Perspektywę dalszego wzrostu inwestycji potwierdza dynamika minionych lat: dane OECD wskazują na wzrost nakładów brutto na kapitał trwały o 6,4% w 2024 r. i 4,5% w 2025 r., a skumulowane środki z KPO i funduszy strukturalnych UE powinny dodatkowo wspierać inwestycje w kolejnych latach (źródło: OECD; FAIRP 2024).

Technologie kształtujące przyszłość cobotów

Rynek cobotów nie jest statyczną kategorią produktową. W ciągu ostatnich 24 miesięcy nastąpił szereg przełomów technologicznych, które radykalnie rozszerzają możliwości urządzeń i zmieniają model ich wdrożenia. Poniżej przedstawiamy najważniejsze trendy, na które menedżerowie produkcji i IT powinni zwrócić uwagę już dziś.

1. Sztuczna inteligencja w cobotach
Integracja uczenia maszynowego z systemami cobotów to najważniejszy trend technologiczny tej dekady w robotyce. AI umożliwia cobotom adaptację do zmiennych warunków bez konieczności reprogramowania: robot analizuje dane z kamer 3D i czujników w czasie rzeczywistym, dostosowując uchwyt, prędkość i trajektorię do konkretnego detalu. W październiku 2024 r. Universal Robots zaprezentował AI Accelerator – gotową platformę sprzętowo-programową dla deweloperów aplikacji AI w cobotach. We wrześniu 2024 r. ABB wprowadził funkcję Ultra Accuracy dla rodziny cobotów GoFa, osiągając precyzję pozycjonowania na poziomie 0,03 mm – ponad dziesięciokrotnie wyższą niż w przypadku standardowych cobotów, co otwiera możliwość ich zastosowania w elektronice, lotnictwie i przemyśle medycznym.

2. Moboty: cobot + AMR = mobilne stanowisko robocze
Integracja cobota z platformą mobilną AMR (Autonomous Mobile Robot) tworzy całkowicie nową kategorię urządzeń – tzw. mobot. Mobilne stanowisko robocze samodzielnie przemieszcza się między punktami produkcji, zasilając maszyny, transportując detale lub asystując operatorom, bez stałego okablowania i mocowania do podłogi. Rozwiązanie zyskuje popularność w zakładach o zmiennym układzie produkcji i w centrach logistycznych (źródło: MarketsandMarkets 2025). W Polsce pierwsze komercyjne wdrożenia mobotów realizowane są przede wszystkim w sektorze motoryzacyjnym i logistycznym.

3. Robotics-as-a-Service (RaaS): robotyzacja bez wysokich nakładów inwestycyjnych
Model subskrypcyjny dla cobotów stanowi odpowiedź sektora na barierę wysokich nakładów inwestycyjnych w segmencie MŚP. Zamiast jednorazowej inwestycji firma płaci miesięczną lub roczną opłatę, która obejmuje sprzęt, oprogramowanie, serwis i aktualizacje. Dostawcy RaaS przejmują na siebie ryzyko techniczne i finansowe. Marketsand-Markets wskazuje ten model jako jeden z kluczowych motorów wzrostu rynku cobotów do 2030 r. Liczba dostawców oferujących RaaS w Polsce systematycznie rośnie.

4. Fizyczna AI : uczenie przez demonstrację
Nowy paradygmat programowania cobotów opiera się na uczeniu przez obserwację i demonstrację. Operator jednorazowo pokazuje cobotowi czynność do wykonania, a robot buduje na tej podstawie własny model procesu, zdolny do adaptacji w zmiennych warunkach produkcyjnych. Podejście to eliminuje konieczność znajomości języków programowania – cobot staje się narzędziem dostępnym dla doświadczonego operatora produkcyjnego. Physical AI był jednym z głównych tematów targów CES 2026 w Las Vegas, ze szczególnym zaangażowaniem producentów chipów AI i chińskich dostawców robotów (źródło: ABI Research 2025).

5. Segment heavy-payload i ewolucja cenowa
Segment cobotów o udźwigu powyżej 10 kg rośnie najszybciej ze wszystkich kategorii. Grand View Research prognozuje dla niego CAGR 24,3% do 2033 r. Napędzają go zastosowania w spawaniu, obróbce metali ciężkich, obsłudze pras i urządzeń dźwigowych. Równolegle postępuje spadek cen: do 2030 r. przewiduje się obniżenie średniego kosztu systemu cobotowego o 15–20%, głównie pod wpływem konkurencji ze strony chińskich producentów (Han’s Robot, JAKA Robotics, Dobot), aktywnie budujących europejską sieć dystrybucji (źródło: Research and Markets 2025).

Wyzwania i ryzyka na rynku cobotów – spojrzenie realistyczne

Dynamika wzrostu rynku cobotów nie oznacza braku istotnych barier i ryzyk. Firmy, które rozważają wdrożenie robotów współpracujących, powinny uwzględnić pełny obraz możliwości i zagrożeń.

Bariera kompetencyjna to jedno z najpoważniejszych wyzwań polskiego rynku. Niedobór inżynierów robotyki i certyfikowanych integratorów systemów cobotowych ma charakter strukturalny: polskie szkolnictwo zawodowe i wyższe wciąż zbyt wolno reaguje na potrzeby rynku pracy w tym obszarze. Konsekwencją są wydłużone harmonogramy wdrożeń i wyższe koszty integracji, szczególnie dotkliwe dla MŚP (źródło: PIE 2024).

Problem integracji z istniejącą infrastrukturą dotyka szczególnie małe i średnie zakłady wyposażone w maszyny starszej generacji, pozbawione cyfrowych interfejsów komunikacyjnych. Połączenie cobota ze sterownikiem starszej generacji bywa bardziej kosztowne i czasochłonne niż sam zakup urządzenia.

Wyzwaniem o wymiarze sektorowym jest postępujący niedobór wykwalifikowanych spawaczy. Branża metalowa i konstrukcji stalowych odczuwa ten deficyt szczególnie boleśnie – i właśnie tutaj coboty spawalnicze stają się rozwiązaniem o rosnącej wartości rynkowej. Spawanie odpowiada dziś za 12% globalnych instalacji cobotów i jest jednym z najdynamiczniej rosnących segmentów zastosowań.

Trend ten dostrzegają również polscy specjaliści od automatyzacji spawania. Jak zauważa Tomasz Jastrzębski, dyrektor ds. sprzedaży w CLOOS-Polska, coraz więcej firm dostrzega zalety cobotów spawalniczych i traktuje automatyzację jako naturalny kierunek rozwoju – szczególnie w obliczu pogłębiającego się niedoboru wykwalifikowanych spawaczy. Choć koszt początkowy bywa barierą, inwestycja stosunkowo szybko się zwraca.

– Coboty spawalnicze są intuicyjne i łatwe we wdrożeniu – mogą być obsługiwane po krótkim szkoleniu, bez dodatkowych nakładów na systemy bezpieczeństwa ani zatrudniania dedykowanych operatorów. Kluczowym wyzwaniem pozostaje dziś potrzeba dalszej edukacji rynku i przełamywania nieufności wobec zautomatyzowanych rozwiązań spawalniczych – wyjaśnia Tomasz Jastrzębski.

Presja cenowa ze strony azjatyckich producentów staje się coraz bardziej odczuwalna na europejskim rynku. Chińscy i koreańscy dostawcy cobotów rozbudowują europejskie sieci dystrybucji i serwisu, oferując produkty w cenach, które zmuszają liderów rynku do rewizji strategii cenowej. Dla nabywców cobotów jest to korzystne, lecz stwarza ryzyko dla europejskiego ekosystemu producentów i integratorów.

Cykliczność inwestycji to ryzyko systemowe. IFR prognozuje, że po przyspieszeniu rynku w 2025 r. i spodziewanej kontynuacji wzrostu w 2026 r. analitycy nie wykluczają korekty w latach 2026–2027. Firmy, które planują wdrożenia, powinny uwzględniać tę zmienność w harmonogramach projektów i strategiach finansowania (źródło: FAIRP 2024).

Na poziomie regulacyjnym wdrożenie przez Komisję Europejską AI Act generuje nowe wymogi certyfikacyjne dla cobotów wyposażonych w systemy sztucznej inteligencji. Firmy stosujące coboty z elementami AI muszą liczyć się z koniecznością dostosowania dokumentacji technicznej i procesów oceny zgodności do nowych przepisów unijnych.

Wymiar społeczny automatyzacji – obawy pracownicze związane z wdrożeniem cobotów – pozostaje tematem wymagającym aktywnej komunikacji wewnętrznej i programów przekwalifikowania. Doświadczenia z wdrożeń w sektorze motoryzacyjnym wskazują, że skuteczne wdrożenie cobotów niemal zawsze idzie w parze z inwestycją w szkolenia i zmianę ról pracowników, nie z redukcją zatrudnienia.

Podsumowanie i wnioski

Globalny rynek cobotów znalazł się w fazie trwałego, potwierdzanego kolejnymi danymi wzrostu. Liczba 64 500 nowych instalacji w 2024 r. i wynoszący już niemal 12% udział w całości rynku robotyki to twarde dowody, że coboty przechodzą z roli ciekawostki technologicznej do roli standardowego wyposażenia nowoczesnego zakładu produkcyjnego każdej wielkości.

Europa pozostaje znaczącym rynkiem, lecz traci udziały w rynku na rzecz Azji – zwłaszcza Chin, które zdominowały globalną robotykę. Zachodnia część naszego kontynentu zanotowała w 2024 r. istotne spadki instalacji, podczas gdy Europa Środkowa – w tym Polska – wykazuje rosnące tempo wzrostu gęstości robotyzacji. Można więc oczekiwać, że również u nas popyt na roboty współpracujące wyraźnie przyspieszy.

Polska stoi dziś przed oknem możliwości, które może jednak zamknąć się szybciej, niż się spodziewamy. Równoległe działanie kilku czynników – rosnące koszty pracy, dostępność instrumentów finansowania unijnego w ramach KPO i programów PARP, spadające ceny cobotów oraz dojrzałość technologii AI i modelu RaaS – tworzy warunki do przyspieszenia robotyzacji, jakich dotąd nie było. Ryzyko jest jasne: bierność inwestycyjna oznacza pogłębianie luki technologicznej wobec liderów europejskich i utratę pozycji w globalnych łańcuchach dostaw, w których automatyzacja przestaje być przewagą, a staje się warunkiem uczestnictwa.

Do 2030 r. coboty przestaną być niszą. Pytanie, które powinny sobie zadać polskie firmy przemysłowe, nie brzmi dziś „czy wdrożyć cobota”, ale „jak szybko i od czego zacząć”.

Główne bariery wdrożeń cobotów w polskich MŚP
1. Bariera finansowa: brak kapitału lub dostępu do korzystnego finansowania na inwestycję.
2. Deficyt kompetencji: niedobór inżynierów robotyki i certyfikowanych integratorów.
3. Integracja z systemami dziedziczonymi (legacy systems): maszyny starszej generacji bez cyfrowych interfejsów komunikacyjnych generują dodatkowe koszty integracji.
4. Brak świadomości ROI : wiele MŚP nie dysponuje narzędziami do rzetelnej kalkulacji zwrotu z inwestycji w robotyzację.
5. Opór pracowniczy: obawy pracowników związane z automatyzacją wymagają aktywnego zarządzania zmianą.
6. Rozdrobniona produkcja: wiele polskich MŚP prowadzi produkcję małoseryjną, gdzie ROI z automatyzacji jest trudniejszy do uzasadnienia bez modelu RaaS.
źródło: Opracowanie własne MM Magazyn Przemysłowy na podstawie PIE – Robotyzacja w Polsce w 2023 roku; PARP 2024.