Rynek kabli i przewodów w Polsce – analiza produkcji i struktury rynku
Mulderphoto – Adobe Stock
Polski przemysł kablowy, będący jednym z kluczowych sektorów infrastrukturalnych gospodarki, wykazał w ostatnich latach znaczącą odporność na globalne wyzwania oraz zdolność do adaptacji w obliczu dynamicznych zmian technologicznych. Analiza danych statystycznych pozwala na identyfikację kluczowych trendów oraz ocenę kondycji tej strategicznej branży.
Wielkość i dynamika rynku
Rok 2024 przyniósł w polskim sektorze produkcji drutów i przewodów izolowanych rezultaty potwierdzające dojrzałość i stabilność rynku. Całkowity wolumen produkcji wytworzonej osiągnął poziom 478 034 t, co oznacza symboliczny spadek o zaledwie 0,6% w porównaniu z rokiem poprzednim. Warto podkreślić, że rok 2023 pozostaje rekordowy w historii branży z wynikiem 481 102 t wyprodukowanych kabli i przewodów. Ta minimalna korekta, w kontekście globalnych zakłóceń łańcuchów dostaw oraz znaczących wahań cen surowców strategicznych, takich jak miedź i aluminium, świadczy o kluczowej sile popytu oraz skutecznych strategiach adaptacyjnych producentów.
Powiązane firmy
Wartość produkcji sprzedanej w segmencie przewodów, kabli izolowanych oraz sprzętu instalacyjnego przekroczyła w 2024 r. próg 17 mld zł, co stanowi około 1% całkowitej wartości polskiego przemysłu. Ten udział, choć pozornie skromny w ujęciu liczbowym, nie odzwierciedla w pełni strategicznego znaczenia branży. Okablowanie stanowi bowiem kluczowy element infrastruktury dla niemal wszystkich sektorów gospodarki – od motoryzacji, gdzie wiązki kablowe są niezbędnym komponentem każdego pojazdu, przez energetykę i budownictwo, po zaawansowaną automatyzację przemysłową i telekomunikację.
Produkcja ogółem drutów i przewodów izolowanych (tony)
Porównanie produkcji drutów i przewodów izolowanych w latach 2023–2024 ilustruje minimalny spadek w 2024 r. z rekordowego poziomu w 2023 r. oraz stabilizację na wysokim poziomie.
Rewolucja światłowodowa
Najważniejszym zjawiskiem obserwowanym w strukturze produkcyjnej polskiego przemysłu kablowego jest spektakularny wzrost produkcji kabli światłowodowych. W 2024 r. wyprodukowano ponad 3 mln km kabli światłowodowych o łącznej masie 90 142 t, co oznacza ponad dwukrotny wzrost w stosunku do roku poprzedniego. Ten dynamiczny skok stanowi bezpośrednie odzwierciedlenie intensyfikacji inwestycji w infrastrukturę telekomunikacyjną oraz cyfryzację gospodarki. Rozwój sieci szerokopasmowych, wdrażanie koncepcji Przemysłu 4.0 oraz rosnące zapotrzebowanie na rozwiązania przemysłowego internetu rzeczy (IIoT) generują bezprecedensowy popyt na nowoczesne medium transmisji danych.
Pozostałe segmenty rynku wykazują stabilniejszą dynamikę. Produkcja kabli elektroenergetycznych wyniosła w 2024 r. 82 599 t (31 986 km), co czyni je drugą najważniejszą kategorią pod względem wolumenu masowego. Kable koncentryczne osiągnęły poziom 16 203 t (295 723 km), podczas gdy przewody stosowane w telekomunikacji – 10 509 t (255 408 km). Warto zauważyć, że pomimo znacznie mniejszej masy, kable koncentryczne i telekomunikacyjne wykazują imponującą długość, co wynika z ich specyficznej konstrukcji i parametrów technicznych.
Produkcja kabli i przewodów w Polsce według kategorii produktowych w 2024 r.
Kable światłowodowe (wyróżnione kolorem) odnotowały ponad dwukrotny wzrost produkcji w 2024 r., osiągając przełomową barierę 3 mln km.
Dane dotyczą wybranych kategorii produktowych.
Tabela szczegółowo przedstawia strukturę produkcji według kategorii produktowych, wyraźnie pokazując dominację kabli światłowodowych oraz drastyczną różnicę między masą a długością poszczególnych typów kabli, co odzwierciedla różnice w ich konstrukcji i przeznaczeniu.
Struktura podmiotowa
Polski przemysł kablowy charakteryzuje się specyficzną strukturą przedsiębiorstw, która odzwierciedla zarówno globalne trendy konsolidacji, jak i lokalną specjalizację. Na koniec 2024 r. w sektorze produkcji przewodów, kabli izolowanych i osprzętu instalacyjnego działało łącznie 265 podmiotów gospodarczych. Co istotne, struktura wielkościowa tych przedsiębiorstw jest wysoce rozdrobniona – dominują ikroprzedsiębiorstwa zatrudniające do 9 pracowników (179), co stanowi ponad dwie trzecie wszystkich podmiotów w branży. Z drugiej strony znajduje się 18 dużych zakładów zatrudniających powyżej 250 pracowników, reprezentujących globalnych liderów i krajowych potentatów branży.
Ta bimodalna struktura rynku tworzy ciekawą dynamikę konkurencyjną. Wielkie zakłady produkcyjne dominują w segmentach masowych, standardowych produktów, gdzie korzyści skali odgrywają kluczową rolę. Mikro i małe przedsiębiorstwa natomiast zajmują liczne nisze – od produkcji wiązek kablowych „szytych na miarę” dla konkretnych aplikacji przemysłowych, przez specjalistyczne rozwiązania dla branży medycznej czy obronnej, po usługi konfekcjonowania i integracji systemów.
Udział w produkcji obliczony na podstawie wolumenu (%)
Siły napędowe rynku kabli i przewodów
Przemysł 4.0 – stopniowa transformacja infrastruktury okablowania
Transformacja cyfrowa przemysłu, określana mianem czwartej rewolucji przemysłowej lub Przemysłu 4.0, nie wymaga natychmiastowej wymiany całej infrastruktury kablowej. W rzeczywistości zmiany w systemach okablowania następują jako naturalna reakcja na potrzeby cyfryzacji, a nie jako jej bezpośredni, rewolucyjny skutek. Fundamentem Przemysłu 4.0 są systemy cyber-fizyczne działające w symbiozie z internetem rzeczy (IoT), które wymagają niezawodnej i wydajnej infrastruktury transmisji danych.
Konsekwencje tej transformacji dla rynku przewodów i kabli są wielowymiarowe. Obserwujemy systematyczny wzrost zapotrzebowania na przewody dedykowane do przesyłu danych, które jednocześnie muszą być coraz bardziej kompaktowe i lekkie. Producenci odpowiadają na te wymagania poprzez miniaturyzację rozwiązań oraz rozwój złączy fabrycznie montowanych, które upraszczają instalację i redukują ryzyko błędów montażowych.
Struktura przedsiębiorstw w przemyśle (liczba firm)
Wykres przedstawia charakterystyczną bimodalną strukturę polskiego przemysłu kablowego, z wyraźną dominacją 179 mikroprzedsiębiorstw (67,5%) oraz obecnością 18 dużych zakładów przemysłowych (6,8%), co ilustruje jednoczesne istnienie produkcji masowej i wyspecjalizowanych nisz rynkowych.
Automatyzacja i robotyzacja w Polsce – stabilizacja i perspektywy wzrostu
Istotną siłą napędową rynku kabli jest robotyzacja przemysłu. Polska branża robotyczna przechodzi obecnie fazę konsolidacji po dynamicznym okresie wzrostu. Zgodnie z najnowszymi danymi Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) opublikowanymi we wrześniu br., w 2024 r. w polskim przemyśle motoryzacyjnym zainstalowano 742 roboty przemysłowe, co oznacza utrzymanie poziomu z roku poprzedniego. Polska zajmuje obecnie 8. miejsce wśród 10 największych krajów produkujących pojazdy w Unii Europejskiej.
Dla porównania, sytuacja w europejskim przemyśle motoryzacyjnym była znacznie dynamiczniejsza. Sektor motoryzacyjny w UE zainstalował w 2024 r. 30 650 robotów przemysłowych, co stanowi spadek o 5% rok do roku. Sześć z dziesięciu największych krajów produkujących pojazdy w UE odnotowało dwucyfrowe spadki instalacji.
Perspektywy rozwoju i implikacje dla rynku okablowania
Zgodnie z prognozami IFR europejski przemysł motoryzacyjny nie będzie motorem wzrostu dla branży robotycznej w 2025 r. Niższa od oczekiwań sprzedaż pojazdów elektrycznych i niepewność polityczna – zarówno krajowa, jak i międzynarodowa – skłoniły przedsiębiorstwa do odroczenia projektów inwestycyjnych.
Eksperci IFR przewidują, że powrót do wzrostu instalacji nastąpi w latach 2027–2028. Dla polskiego rynku wiązek i przewodów systemowych ta stabilizacja na obecnym poziomie, w połączeniu z prognozowanym powrotem do wzrostu w perspektywie 2–3 lat, stwarza przewidywalne środowisko biznesowe. Presję na przyspieszenie automatyzacji wywierają strategiczne wyzwania polskiej gospodarki: systematycznie pogłębiający się deficyt wykwalifikowanej siły roboczej i rosnąca dynamika wynagrodzeń.
Aplikacje robotyczne stawiają przed przewodami nadzwyczajne wymagania wytrzymałościowe. Kable muszą zachować pełną funkcjonalność przez miliony cykli intensywnego zginania, skręcania i naprężeń mechanicznych, nie tracąc przy tym swoich parametrów elektrycznych.
To właśnie w tym wysoce wyspecjalizowanym segmencie, wymagającym zaawansowanych materiałów, innowacyjnych konstrukcji oraz precyzyjnego wykonania, tkwi największy potencjał wzrostu wartści dla producentów przewodów i wiązek kablowych.
Innowacje i rozwiązania specjalistyczne
Ekstremalne wymagania w robotyce
Kable stosowane w robotyce muszą sprostać niewyobrażalnym obciążeniom mechanicznym. Ich wytrzymałość na zginanie i skręcanie jest wielokrotnie wyższa niż w standardowych aplikacjach przemysłowych.
Prędkość w magazynach
W zautomatyzowanych centrach logistycznych przewody w prowadnicach kablowych muszą nadążać za układnicami poruszającymi się z ogromną prędkością.
Ochrona przeciwpożarowa
Kable ognioodporne (zgodne z normą EN 50575) nie rozprzestrzeniają ognia i utrzymują funkcjonalność, co jest kluczowe dla systemów ewakuacyjnych.
Trendy technologiczne
Dynamika zmian technologicznych w przemyśle kablowym wyznaczana jest przez 4 fundamentalne kierunki rozwoju: miniaturyzację i integrację rozwiązań, podnoszenie od porności na ekstremalne warunki pracy i transformację kabli z pasywnych elementów infrastruktury w aktywne narzędzia diagnostyczne. Te trendy nie są autonomiczne, lecz stanowią odpowiedź na konkretne potrzeby nowoczesnego przemysłu, dążącego do maksymalizacji efektywności energetycznej, bezpieczeństwa i niezawodności operacyjnej.
MM Zdaniem Eksperta
Maciej Ślęzak
Product manager for chainflex® cables
igus Polska
igusJak system monitoringu igus i.Sense wspiera polskich producentów w przewidywaniu awarii przewodów i minimalizowaniu kosztownych przestojów produkcji?
System i.Sense to grupa czujników Industry 4.0 przewidująca stopień zużycia prowadników kablowych oraz przewodów chainflex®. Zużyty prowadnik nie chroni odpowiednio przewodów, co może prowadzić do ich awarii, dlatego kontrola całego systemu ma kluczowe znaczenie.
Nasze czujniki śledzą zużycie materiału ogniw prowadnika oraz luzy w połączeniach – prowadnik może się wydłużać w trakcie eksploatacji, podczas gdy kabel nie ma tej możliwości, co prowadzi do jego uszkodzenia. Mierzymy także zmiany oporności przewodów wynikające z cykli gięcia, co pozwala precyzyjnie przewidzieć pozostałą żywotność kabla.
Skupiamy się na monitorowaniu prowadników, ponieważ ich awarie generują najkosztowniejsze przestoje produkcji, szczególnie przy długich przesuwach. Przewody zazwyczaj zużywają się szybciej z powodu tarcia z prowadnikiem, dlatego ciągła diagnostyka zapobiega nieplanowanym przestojom.
Dzięki systemowi wczesnego ostrzegania i przestrzeganiu zasad separacji przewodów systemy mogą pracować wiele lat – nasze najdłużej działające instalacje funkcjonują nawet 13–14 lat bez awarii.
Miniaturyzacja i integracja – optymalizacja przez redukcję
Współczesne środowisko produkcyjne generuje stale rosnące zapotrzebowanie na rozwiązania kablowe charakteryzujące się mniejszymi gabarytami, zredukowaną masą i zwiększoną funkcjonalnością. Kable o zredukowanych średnicach – sięgających nawet 0,2 mm – umożliwiają konstrukcję znacznie lżejszych układów mechanicznych, co bezpośrednio przekłada się na obniżone zużycie energii i zwiększoną precyzję pozycjonowania w szczególności w aplikacjach robotycznych.
Redukcja masy okablowania ma wielowymiarowy wpływ na parametry eksploatacyjne maszyn. Po pierwsze, mniejsza masa ruchomych elementów oznacza niższe obciążenia dynamiczne układów napędowych, co wydłuża ich żywotność. Po drugie, zmniejszona bezwładność przekłada się na szybsze czasy reakcji i wyższą dokładność pozycjonowania. Po trzecie wreszcie, redukcja zużycia energii przyczynia się nie tylko do obniżenia kosztów operacyjnych, ale również wspiera cele związane z efektywnością energetyczną i redukcją śladu węglowego produkcji.
Równolegle postępuje proces integracji funkcjonalnej. Kable hybrydowe, łączące w jednej osłonie przewody zasilające, sygnałowe, a niekiedy również światłowodowe lub pneumatyczne, stanowią odpowiedź na rosnącą złożoność systemów automatyki. Konsolidacja wielu funkcji w jednym komponencie upraszcza architekturę instalacji, redukuje ryzyko pomyłek montażowych i zmniejsza całkowitą przestrzeń zajmowaną przez okablowanie.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Przewody specjalistyczne – odpowiedź na ekstremalne warunki eksploatacji
Różnorodność środowisk przemysłowych, w których funkcjonuje okablowanie, wymusza rozwój wysoce wyspecjalizowanych rozwiązań materiałowych i konstrukcyjnych. W aplikacjach narażonych na ekstremalne warunki termiczne, chemiczne lub mechaniczne stosowanie przewodów standardowych nie jest możliwe. Otwiera to przestrzeń dla produktów o wysokiej wartości dodanej i zaawansowanych właściwościach.
Odporność termiczna i chemiczna
Materiały izolacyjne nowej generacji, takie jak politetrafluoroetylen (PTFE, popularnie określany jako teflon), charakteryzują się nadzwyczajną odpornością na ekstremalne temperatury i agresywne środowiska chemiczne. Przewody z izolacją PTFE zachowują funkcjonalność w zakresie temperatur od -60°C do +260°C, jednocześnie wykazując odporność na kwasy, oleje, rozpuszczalniki organiczne i promieniowanie ultrafioletowe. Te właściwości predestynują je do zastosowań w przemyśle chemicznym, rafineryjnym, a także w aplikacjach zewnętrznych narażonych na intensywne działanie czynników atmosferycznych.
Bezpieczeństwo w strefach zagrożonych wybuchem
W środowiskach, które charakteryzują się obecnością substancji łatwopalnych lub wybuchowych, kluczowe znaczenie mają kable iskrobezpieczne, zaprojektowane i certyfikowane zgodnie z europejską dyrektywą ATEX. Przewody te muszą spełniać rygorystyczne wymagania dotyczące konstrukcji, materiałów i parametrów elektrycznych, aby wykluczyć możliwość powstania iskry mogącej zainicjować eksplozję.
Choć wymagania certyfikacyjne stanowią znaczącą barierę wejścia na rynek, jednocześnie tworzą atrakcyjną niszę dla producentów dysponujących odpowiednimi kompetencjami technologicznymi i infrastrukturą badawczą. Produkty spełniające normy ATEX charakteryzują się znacznie wyższymi marżami w porównaniu z przewodami standardowymi, co czyni ten segment szczególnie interesującym z perspektywy strategii biznesowej.
Odporność ogniowa i funkcjonalność w warunkach pożaru
Normy bezpieczeństwa pożarowego nakładają na przewody wymóg ograniczenia rozprzestrzeniania ognia oraz emisji dymu i substancji toksycznych. Kable ognioodporne najwyższych klas (np. B2ca, Cca) nie tylko nie rozprzestrzeniają płomienia, ale również – co równie istotne – utrzymują funkcjonalność krytycznych systemów bezpieczeństwa (oświetlenie ewakuacyjne, systemy sygnalizacji, łączności) przez określony czas po wybuchu pożaru. Z kolei kable bezhalogenowe sprawiają, że podczas spalania nie powstają żadne gazy korozyjne
i toksyczne.
Inwestycja w certyfikację i rozwój produktów spełniających najwyższe normy bezpieczeństwa pożarowego jest strategicznym zabezpieczeniem pozycji rynkowej i ułatwia dostęp do projektów infrastrukturalnych o najwyższych wymaganiach jakościowych.
Inteligentne okablowanie – od elementu pasywnego do aktywnego zarządzania infrastrukturą
Najbardziej transformacyjnym trendem w branży okablowania przemysłowego jest ewolucja przewodów z pasywnych elementów infrastruktury w aktywne narzędzia diagnostyczne, zdolne do ciągłego monitoringu własnego stanu technicznego i parametrów operacyjnych. Ta transformacja stanowi integralną część szerszej koncepcji Przemysłu 4.0 i IIoT, w której każdy komponent systemu produkcyjnego staje się źródłem danych umożliwiających optymalizację procesów.
Szczególnie wymagającym segmentem narażonym na awarie są przewody w aplikacjach ruchomych, w których okablowanie podlega ciągłym obciążeniom mechanicznym wynikającym z ruchów, zginania i skręcania. Tego typu zastosowania – od ramion robotów przemysłowych, przez prowadniki energetyczne w maszynach CNC, po systemy zasilania w dźwigach – wymagają nie tylko odpowiednich właściwości materiałowych, ale przede wszystkim właściwego projektowania całego systemu kablowego. Błędy popełnione na etapie doboru i instalacji przewodów prowadzą do przedwczesnych awarii, kosztownych przestojów oraz konieczności częstych wymian.
Praktyczne wyzwania związane z doborem odpowiedniego okablowania do aplikacji ruchomych przedstawia Maciej Ślęzak, Product Manager for chainflex® cables w firmie igus Polska:
Najczęstsze przyczyny awarii przewodów w aplikacjach ruchomych wynikają z błędów projektowych i niewłaściwego doboru materiałów. Kluczowy problem stanowi niedostosowanie promienia gięcia przewodu do prowadnika – promień gięcia kabla nie może być większy niż promień prowadnika, ponieważ w przeciwnym razie przewód będzie nadmiernie zginany, co drastycznie skróci jego żywotność.
Drugim istotnym czynnikiem jest niewłaściwy dobór materiału płaszcza. W przemyśle drzewnym, gdzie występuje pył, najlepiej sprawdzi się PVC, natomiast PUR ze względu na chropowatą powierzchnię szybko się zużywa. W środowiskach z olejami sytuacja jest odwrotna – tam PUR jest optymalnym wyborem.
Kolejne błędy to brak odpowiedniej separacji przewodów w prowadniku, stosowanie kabli nieprzeznaczonych do pracy w ruchu (skręt pęczkowy, płaszcz zalewany, gęste ekranowanie) oraz niedostosowanie do parametrów dynamicznych – wysokich prędkości i przyśpieszeń. Ważne jest także stosowanie w obrębie jednej maszyny przewodów z tym samym materiałem izolacyjnym, aby współczynniki tarcia były jednakowe.
Ta ekspercka analiza pokazuje, że zapobieganie awariom przewodów w aplikacjach ruchomych wymaga kompleksowego podejścia obejmującego zarówno właściwe projektowanie infrastruktury, jak i świadomy dobór materiałów dostosowanych do specyficznych warunków środowiskowych i parametrów dynamicznych instalacji
Kluczowe trendy w okablowaniu przemysłowym
Miniaturyzacja
Rozwój robotyki i kompaktowych maszyn napędza popyt na przewody o mniejszej średnicy i wadze. Kable hybrydowe, łączące
wiele funkcji w jednej osłonie, są kluczowym elementem tego trendu.
Odporność na ekstrema
Przewody muszą wytrzymywać trudne warunki: chemikalia, oleje oraz ekstremalne temperatury. Izolacje silikonowe pozwalają na pracę w temperaturach sięgających nawet +180°C.
Inteligencja i diagnostyka
Nowoczesne kable wyposażone w czujniki monitorują swój stan, umożliwiając wczesne wykrywanie awarii. To podstawa utrzymania predykcyjnego (Predictive Maintenance).
Główni gracze rynkowi
Polski rynek wiązek i przewodów systemowych charakteryzuje się złożoną strukturą konkurencyjną, w której współistnieją 3 odrębne segmenty: globalni liderzy wykorzystujący Polskę jako strategiczny hub produkcyjny i logistyczny, silni krajowi producenci aspirujący do pozycji międzynarodowych graczy oraz wyspecjalizowani dostawcy niszowi koncentrujący się na rozwiązaniach szytych na miarę. Ta heterogeniczność struktury rynkowej odzwierciedla jednocześnie dojrzałość sektora i jego dynamikę transformacyjną. Do czołowych międzynarodowych koncernów należą m.in. LAPP i Helukabel.
Firma Helukabel, założona w 1978 r. w Niemczech, rozpoczęła działalność w Polsce w 2000 r. Obecnie grupa zatrudnia globalnie 2500 pracowników i osiąga obroty na poziomie 981 mln euro, dostarczając produkty do ponad 160 krajów. W Polsce Helukabel dysponuje nowoczesnym centrum logistycznym pod Warszawą (5 000 m² magazynu wysokiego składowania) oraz zakładem produkcyjnym Helukabel Eltron w Jaworznie.
W 2024 r. firma zakupiła za 11,5 mln zł grunt o powierzchni 9 ha pod nowy zakład produkcyjno-logistyczny w Jaworznie, co potwierdza strategiczne znaczenie Polski w globalnej sieci produkcyjnej koncernu. Standardowy zakres obejmuje ponad 33 000 produktów dostępnych z magazynu, z gwarancją dostawy w 24 godziny.
Z kolei TELE-FONIKA Kable to największy polski producent kabli i przewodów, posiadający 7 zakładów produkcyjnych (4 w Polsce) i eksportujący do ponad 80 krajów. Strategiczne przejęcie brytyjskiej firmy JDR Cable Systems otworzyło TFKable drogę do lukratywnego sektora offshore, w tym produkcji kabli podmorskich dla morskich farm wiatrowych.
Wyspecjalizowani producenci wiązek
Segment produkcji wiązek kablowych zdominowany jest przez wyspecjalizowane, przeważnie rodzime przedsiębiorstwa, takie jak Cordify Group, Teknosystem czy SWEM. Firmy te działają w modelu „szytym na miarę”, dostarczając wiązki dla zróżnicowanych sektorów – od motoryzacji po przemysł ciężki. Ich kluczową przewagą jest elastyczność operacyjna i zdolność do szybkiej adaptacji produktów do specyficznych wymagań klientów.
Perspektywy rozwoju rynku
Polska wyróżnia się na tle Europy Środkowo-Wschodniej większą równowagą sektorową – w przeciwieństwie do Czech, Słowacji czy Węgier, gdzie robotyzacja jest zdominowana przez sektor motoryzacyjny. Ta dywersyfikacja redukuje ryzyko i stwarza stabilniejsze podstawy wzrostu. Jednocześnie Polska zajmuje strategiczną pozycję w kontekście nearshoringu.
Relatywnie niższe koszty pracy i rozwinięta infrastruktura logistyczna czynią ją atrakcyjnym zapleczem produkcyjnym. Prognozy dla globalnego rynku przewodów i kabli są optymistyczne – średnioroczna stopa wzrostu (CAGR) ma wynieść 5,13% do 2032 r. W Polsce wzrost będzie dodatkowo napędzany przez transformację energetyczną, elektryfikację transportu, cyfryzację oraz automatyzację przy wciąż niskim poziomie bazowym robotyzacji.
Kluczowymi katalizatorami wzrostu będą: transformacja energetyczna i inwestycje w odnawialne źródła energii, elektryfikacja transportu, cyfryzacja i rozwój Przemysłu 4.0 oraz postępująca automatyzacja i robotyzacja.
Polski rynek wiązek i przewodów systemowych dla przemysłu znajduje się w korzystnym momencie. Solidne fundamenty wzrostu – stabilny popyt krajowy, strategiczna pozycja w europejskich łańcuchach wartości, korzystne megatrendy i niski poziom bazowy penetracji zaawansowanych technologii – stwarzają wieloletni horyzont rozwoju.
Źródła danych: W artykule wykorzystano dane Głównego Urzędu Statystycznego (GUS) i Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) oraz z raportów: „Przemysł kablowy. Trzy miliony kilometrów kabli światłowodowych“ (rynekelektryczny.pl), „Cables Market – Global Forecast 2025–2032“ (Research and Markets).
igus Polska Sp. z o.o.
Historia firmy igus rozpoczyna się 15 października 1964 r. od Güntera Blase i podwójnego garażu w Kolonii- Mülheim. Przez pierwsze dwadzieścia lat dostarczaliśmy złożone elementy z polimerów do zastosowań technicznych. W roku 1983 Frank Blase uruchomił własne linie produktów: e-prowadniki Przewodów oraz Łożyska Polimerowe, które obsługuje sieć inżynierów sprzedaży rozmieszczonych na całym świecie. Między rokiem 1985 a 2013 zwiększyliśmy liczbę pracowników od 40 do ponad 2150. W nadchodzących latach będziemy ekspansywnie inwestować. Szanse zawdzięczamy nowoczesnym materiałom!
Firma igus istnieje w Polsce od 1997 r. Zajmujemy się sprzedażą produktów z tworzyw sztucznych. igus® to czołowy producent e-prowadników kabli, przewodów do aplikacji ruchomych, polimerowych łożysk ślizgowych, liniowych systemów prowadzenia oraz przegubowych łożysk polimerowych. Produkty igus® ciągle udowadniają, że jakościowo i cenowo są najlepsze. Poprzez swoje 40-letnie doświadczenie w produkcji elementów z tworzyw sztucznych, innowacyjność i rozwój firmy igus® dostarcza najlepsze i najbardziej zaawansowane rozwiązania praktyczne i ekonomiczne dla wszystkich gałęzi przemysłu. Zdobyte doświadczenie pozwala nam na zaspokojenie potrzeb klienta jak również na stwarzanie nowych aplikacji z tworzyw sztucznych. Naszą ideą jest zadowolenie klienta oraz jego pełna satysfakcja. Oprócz biura w Warszawie posiadamy przedstawicielstwa handlowe z wykwalifikowanymi inżynierami sprzedaży w całej Polsce.
OFERTA FIRMY IGUS
Łożyska ślizgowe
Bezsmarowne tulejki ślizgowe iglidur i łożyska przegubowe igubal, w skład których wchodzą głowice przegubowe, głowice widłowe, łożyska stojakowe, kołnierzowe, przeguby kątowe i czasze kuliste. Polimerowe łożyska kulkowe xiros o bardzo wysokiej wydajności, bezobsługowe i bezsmarowne
Łożyska liniowe
Wersje miniaturowe, samonośne, okrągłe i kwadratowe, które mogą być stosowane niemal we wszystkich branżach. Prowadnice liniowe z elementami ślizgowymi z tribopolimeru, dzięki czemu obciążenie rozkłada się na większą powierzchnię. Nie wymagające smarowania - pracują w 100% na sucho i charakteryzują się niskim tarciem oraz zużyciem nawet przy dużych obciążeniach, a także niewrażliwością na pracę w środowisku zanieczyszczonym. Odporne na środki chemiczne i korozję,ce a także cechują się bardzo dobrym tłumieniem drgań i cichą pracą.
Systemy zasilania
Szeroki asortyment specjalnych, elastycznych przewodów chainflex. Kable sterownicze, do transmisji danych, światłowody, koncentryczne, czujnikowe, BUS’owe, serwoprzewody oraz silnikowe. Również jako przewody konfekcjonowane wraz z wybranymi złączami. Dostępne także w formie readycable (z zarobionymi wtyczkami) - przygotowane do podłączenia do e-prowadników kabli. Systemy zasilania (kable z e-prowadnikami) mogą pracować w wariancie samonośnym na dystansach do kilku metrów, np. w obrabiarkach, maszynach pakujących, ploterach, a w wariancie ślizgowym nawet do kilkuset metrów - np. przy zasilaniu i sterowaniu suwnic.
Helukabel Polska Sp. z o.o.
Założona w 1978 r. firma Helukabel z siedzibą w Hemmingen specjalizuje się w produkcji i sprzedaży kabli, przewodów oraz akcesoriów do nich.
Na polskim rynku firma rozpoczęła swoją działalność jako kilkuosobowy oddział niemieckiego koncernu w 2000 r. Już w pierwszym roku swej działalności, jako pierwszy dostawca kabli w Polsce, Helukabel wprowadził na rynek dedykowane przewody do falowników.