Z magazynu prosto pod maszynę: sposoby transportu materiału

Czasami to żaden problem, ponieważ laser stoi zaledwie dwa metry od regału. Bywa też, że do pokonania jest kilka, a nawet kilkadziesiąt metrów, niekiedy przez otwartą przestrzeń hali. Rekordowy tor w naszych realizacjach liczy 100 m.

Powiązane firmy

Im dłuższa droga, tym więcej kwestii do rozstrzygnięcia, i nie chodzi wyłącznie o czas przejazdu. Trzeba zdecydować, jak zasilić urządzenie, sprawdzić, czy tor nie koliduje z ciągiem komunikacyjnym, i zaplanować zabezpieczenie trasy. Z tego powodu nie proponujemy gotowego rozwiązania z katalogu, tylko projektujemy transport pod konkretny proces i układ hali.

W artykule skupiamy się na przewożeniu całych półek. Najczęściej są na nich arkusze blachy, ale identyczne zasady obowiązują w przypadku profili, rur i płyt. Samo przejęcie materiału na miejscu docelowym – ręcznie, suwnicą czy loaderem – to osobny etap, któremu poświęcimy oddzielny tekst.

Gdy stanowisko jest tuż obok: półka podawana przy regale

Jeśli maszyna lub stanowisko pracy sąsiaduje z magazynem, dodatkowy system transportu często nie jest w ogóle konieczny. Wystarczy udostępnić półkę na windzie lub wysunąć ją na stały stół.

Z pierwszego wariantu korzysta się zwykle przy systemie MonoTower. Operator wybiera półkę na panelu, winda podaje ją do punktu dostępowego, a materiał przez cały czas pozostaje w obrysie urządzenia. Nie ma tu ani stacji, ani torowiska w posadzce.

Przykład wdrożenia

W firmie Rekord Hale Namiotowe magazyn o pojemności 90 t blachy ustawiono w pobliżu wycinarki laserowej. Dzięki temu arkusze przenosi się żurawikiem z windy bezpośrednio na stół maszyny. Wnętrze półek – zarówno dno, jak i ściany – wyłożono tworzywem ABS, które chroni blachę przed zarysowaniem. W przypadku cienkich arkuszy ma to znaczenie znacznie większe niż czysto estetyczne.

Drugą możliwością jest stały stół ustawiony przy magazynie. Półka wysuwa się na wyznaczone miejsce, skąd materiał odbiera operator, suwnica lub następne urządzenie automatyczne.

To rozwiązanie ma jedno ograniczenie: regał musi znajdować się blisko stanowiska, które obsługuje. Nie w każdej hali da się to osiągnąć, a przeniesienie wycinarki laserowej jest zazwyczaj wykluczone.

Półka w drodze: rola stacji załadunkowo-rozładunkowej

Jeżeli materiał ma trafić dalej niż do najbliższego otoczenia regału, potrzebna jest stacja załadunkowo-rozładunkowa. Jest to wózek jeżdżący po torowisku, na którym winda umieszcza całą półkę. Stacja dowozi ją do punktu, gdzie materiał jest pobierany lub uzupełniany, po czym wraca po następną.

Standardowo stacja wysuwa się na taką odległość, aby półka w całości opuściła obrys magazynu i operator mógł swobodnie z niej korzystać. Zależnie od tego, jak ustawiono regał, wyjazd odbywa się krótszym albo dłuższym bokiem półki.

Wariant z krótszym bokiem wybieramy najczęściej wtedy, gdy punkt odbioru znajduje się blisko. Nie wymaga on dużo miejsca wzdłuż regału i sprawdza się zarówno przy załadunku, jak i przy ręcznym pobieraniu materiału.

Wariant z dłuższym bokiem ułatwia z kolei poprowadzenie transportu wzdłuż magazynu lub dalej, w kierunku maszyny. Choć sam kierunek wyjazdu nie decyduje o długości trasy, to właśnie po to rozwiązanie sięgamy najczęściej, gdy droga jest dłuższa.

Przykład wdrożenia

Przykładem jest Invest-Rem, gdzie w systemie TwinTower składowanych jest ponad 80 t profili o długości sięgającej 6 m. Stacja porusza się po torowisku zatopionym w posadzce i może wyjeżdżać po obu stronach kolumny składowania. Pozwoliło to wydzielić osobno strefę przyjmowania dostaw i strefę wydawania surowca na produkcję. Rezultat: każda pozycja z magazynu jest dostępna w ciągu 3 min, bez względu na to, czy wózek widłowy jest akurat do dyspozycji.

Większa odległość? Ten sam tor, tylko dłuższy

Ponieważ stacja w każdym przypadku jeździ po torze, oddalenie maszyny nie wymaga zmiany koncepcji. Tor po prostu się przedłuża, a jeden z przystanków lokuje bliżej stanowiska.

Wózek wciąż porusza się po wyznaczonej trasie i staje w stałych, powtarzalnych miejscach – przy regale oraz przy maszynie. Torowisko można zlicować z posadzką, dzięki czemu wózki widłowe przejeżdżają po nim płynnie, bez wstrząsów.

Przykład wdrożenia

W firmie Temared regał TwinTower mieści ponad 26 ton sklejki. Stacja kursuje po torze dłuższym niż 13 m, zatrzymując się w dwóch miejscach: przy ploterze frezującym KIMLA oraz w punkcie, w którym ładuje się całe pakiety.

Pojedyncze płyty operator przenosi suwnicą z podciśnieniowym uchwytem. Zanim system został wdrożony, operator plotera musiał czekać na materiał około 30 min. Teraz czeka niespełna 3 min – o 90% krócej – i nie musi już ustalać niczego z kierowcą wózka widłowego.

Dłuższy tor oznacza jednak konieczność rozwiązania kwestii zasilania. Tradycyjnie przewody prowadzi się w prowadniku kablowym, który zajmuje tym więcej miejsca po przeciwnej stronie, im dalej odjeżdża stacja. Dzieje się tak również wtedy, gdy wózek bezczynnie stoi w magazynie.

Przy torze biegnącym wzdłuż ściany nie stanowi to żadnej przeszkody. Kiedy jednak trasa przecina otwartą halę, wystający poza obrys regału prowadnik może utrudniać komunikację lub kolidować z rozmieszczeniem maszyn. W takiej sytuacji zazwyczaj rozważa się zasilanie bateryjne.

Przez całą halę na akumulatorach

Jeżeli prowadnik kablowy przysparza kłopotów, eliminujemy go. Stację wyposażamy w akumulatory, a jedynym elementem w posadzce pozostaje zlicowane z nią torowisko.

Stacja ładuje się automatycznie w magazynie, w czasie gdy i tak oczekuje na następną półkę. Inne jest więc źródło energii, ale obsługa pozostaje bez zmian.

Na to, jak duże mogą być takie instalacje, dobrze wskazuje system BridgeTower w firmie Metaltech-Piasecki. Jedna z tamtejszych stacji, działająca wewnątrz hali, ma do dyspozycji torowisko o długości 100 m. Zastosowaliśmy w niej akumulatory i skanery bezpieczeństwa, które umożliwiają jazdę z prędkością do 0,6 m/s. W standardowej konfiguracji stacja przewozi materiał o długości do 7 m, a po zamontowaniu ramy do materiałów ponadgabarytowych – nawet do 12 m.

AMR, czyli transport bez szyn

Sama długość trasy nie jest jeszcze powodem, by sięgać po AMR. Gdy materiał przemieszcza się między stałymi punktami, a drogę można wytyczyć w linii prostej, stacja torowa zazwyczaj w zupełności spełnia swoje zadanie, a przy tym łatwiej ją utrzymać.

Przewaga AMR ujawnia się przy bardziej złożonych trasach – gdy trzeba omijać maszyny, przemieszczać się pomiędzy różnymi częściami hali lub obsługiwać wiele punktów odbioru rozrzuconych po zakładzie. Robot nie potrzebuje szyn i może działać w różnych strefach, również takich, których na obecnym rzucie jeszcze nie ma.

Który transport wybrać? Porównanie

Bezpieczeństwo szyte na miarę trasy

Dłuższy przejazd to także większa przestrzeń, po której przemieszcza się stacja obciążona ciężką półką. Zabezpieczenia dopasowujemy więc do przebiegu trasy, jej otoczenia i sposobu, w jaki operator pracuje z systemem.

W zależności od projektu wykorzystujemy między innymi bariery i wygrodzenia, przyciski zezwolenia na ruch oraz skanery bezpieczeństwa zamontowane na stacji. Skaner rozpoznaje obecność człowieka lub przeszkody na drodze i w zależności od sytuacji spowalnia albo zatrzymuje wózek.

Nierzadko te metody łączy się ze sobą. Krótki wyjazd w strefie pod kontrolą wymaga innych zabezpieczeń niż stacja pokonująca halę i przecinająca drogi komunikacyjne. Dlatego bezpieczeństwo projektujemy razem z całą koncepcją transportu, a nie dobieramy go na ostatnim etapie.

Myślisz o automatycznym magazynie lub chcesz rozbudować obecny system o obsługę kolejnych maszyn? Odezwij się do nas – prześlij układ hali i opisz, jak obecnie przemieszcza się u Ciebie materiał.

Artykuł sponsorowany Baumalog