Systemy i regały magazynowe muszą być dostosowane do indywidualnych potrzeb każdego klienta. Jak zauważa Marcin Liskowski, kierownik działu sprzedaży w firmie WObit, mnogość rozwiązań dostępnych na rynku wcale jednak nie ułatwia tego zadania.

- System umożliwiający zarządzanie materiałem w magazynie musi być on w głównej mierze logiczny dla pracowników obsługujących go na co dzień. Wielokrotnie miałem do czynienia z przerostem formy nad treścią, co skutkowało pracą dwóch magazynów jednocześnie: fizycznie oraz systemowo. Najgorsze jest w tej sytuacji to, że zamiast pracowników magazynowych pojawia się wtedy nowa grupa robocza – „poszukiwacze”. Tracimy wtedy cenny czas, a co za tym idzie, również pieniądze – wyjaśnia Liskowski.

Szczegółowa analiza potrzeb

Aby wybrać odpowiednie systemy i regały magazynowe, należy przeprowadzić szeroką analizę i uzyskać odpowiedzi na szereg pytań dotyczących poszukiwanego rozwiązania. Jak podkreśla Marcin Kozłowski, dyrektor zarządzający w Baumalog, rodzaj wybieranych regałów zależy przede wszystkim od kształtu, rozmiarów i formy składowanych materiałów, a także od poziomu ich przepływu oraz miejsca i roli w prowadzonym biznesie.

– Wybierając dostawcę, należy wziąć pod uwagę jego ofertę w zakresie doradztwa w procesie doboru rozwiązania, jego poziom wiedzy o procesach logistycznych, doświadczenie i zaangażowanie, zapewnienie profesjonalnego i pewnego serwisu technicznego wraz z pełnym asortymentem części zamiennych gwarantującym sprawność rozwiązania przez wiele lat i możliwość wprowadzania zmian – mówi Marcin Kozłowski. – W przypadku zautomatyzowanych systemów magazynowych niezbędna jest gotowość i zdolność dostawcy do uruchomienia integracji informatycznej z systemami klasy ERP czy WMS, pozwalającymi na wymianę informacji pomiędzy systemami – dodaje.

Mówiąc o odpowiednim doborze systemów i regałów magazynowych, Artur Thomas, menedżer projektów systemowych w Jungheinrich, wskazuje kilka istotnych elementów, które wpływają na proces decyzyjny. – Należy zacząć od jednostki ładunkowej, jej podatności na transport i składowanie. W tym wypadku będziemy dzielili regały na te przeznaczone do typowych jednostek paletowych oraz te do produktów wymagających rozwiązań dedykowanych, np. ładunków dłużycowych lub drobnicowych. To z góry definiuje rodzaj możliwych do wykorzystania systemów składowania – wyjaśnia Artur Thomas.

Jak dodaje, kolejną kwestią jest funkcja, jaką ma spełniać magazyn – czy będzie to magazyn dystrybucyjny, buforowy czy też magazyn stanowiący zaplecze produkcyjne. - Wiąże się to bezpośrednio z konkretnymi oczekiwaniami dotyczącymi rotacji produktów, ilości indeksów towarowych wraz z ich zapasem oraz wymaganiami dotyczącymi selektywności. Na podstawie tych parametrów będziemy w stanie dobrać rozwiązanie, które najlepiej sprawdzi się w danej aplikacji – przekonuje.

Jako trzecie istotne kryterium wskazuje cenę poszczególnych rozwiązań. Jak tłumaczy, warto ją zestawić z wysokością nakładów poniesionych na pozyskanie powierzchni magazynowej – budowę lub najem. – Bardzo często się okazuje, że droższe systemy oferują lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowej i w końcowym rachunku ekonomicznym wypadają dużo korzystniej. Szczególnie widoczne jest to w przypadku obiektów  o wyższych niż standardowe kosztach utrzymania, np. w mroźniach – dodaje menedżer projektów systemowych w Jungheinrich.

Także Karolina Tokarz, prezes zarządu i dyrektor naczelna w Promag, zwraca uwagę na mnogość kryteriów dotyczących wyboru odpowiedniego systemu składowania. Wśród podstawowych wymienia: rodzaj i różnorodność składowanych jednostek ładunkowych, potrzebną pojemność magazynu, czyli ilość składowanych jednostek, strukturę magazynu, czyli liczbę indeksów, rotację towarów i posiadany kapitał. – Największą pojemność magazynu spośród rozwiązań tradycyjnych, zapewniających dostęp do każdej jednostki ładunkowej, gwarantują regały paletowe jezdne. Gdy bezpośredni dostęp do każdej palety nie jest wymagany, można zastosować regały paletowe wjezdne. Za ich pomocą na tej samej przestrzeni można zmieścić więcej jednostek paletowych niż w innych rozwiązaniach. Jednak systemy te nie sprawdzają się w magazynach z bardzo wysoką rotacją towarów – mówi Karolina Tokarz.

Jak dodaje, w takich magazynach stosuje się regały przepływowe lub push-back z rozwiązań tradycyjnych bądź też – oczywiście – regały półautomatyczne i automatyczne, w których można osiągnąć największą rotację. - Regały automatyczne pozwalają też na maksymalne wykorzystanie posiadanej powierzchni składowania. Warunkiem osiągnięcia wysokiej wydajności rozwiązań automatycznych jest prawidłowe zaplanowanie przebiegu operacji i zadań. Rozwiązania zautomatyzowane są najbardziej kosztowne w pierwszym etapie inwestycji, ale niejednokrotnie czas zwrotu z takiej inwestycji jest najszybszy z uwagi na niższe koszty pracy i eksploatacji takich magazynów – argumentuje Karolina Tokarz. Jak podkreśla, proces doboru odpowiedniego systemu składowania do warunków danego przedsiębiorstwa i jego potrzeb nie jest łatwy. – Dlatego warto powierzyć go firmie, która ma doświadczenie w tym zakresie, jest nie tylko dostawcą produktów, ale też posiada odpowiednie zaplecze inżynierskie, projektowe, produkcyjne i serwisowe. Firma taka będzie w stanie służyć kompleksowym, merytorycznym doradztwem na każdym etapie podejmowania decyzji, a później inwestycji – uważa prezes zarządu i dyrektor naczelna w Promag.

Ludzie nie do zastąpienia

Optymalizacja przestrzeni magazynowej nie powinna być prowadzona ad hoc. – Stałe monitorowanie pracy magazynu oraz wskaźnika OEE (wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń – przyp. red.) dotyczącego tego obszaru stanowi doskonały obszar do wdrożenia metodologii lean. Uważam, że standard 5S3R najlepiej opisuje pierwsze podejście do optymalizacji przestrzeni magazynowej. Selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina, rozwinięte o right quantity, right place and right time, łączą tę dziedzinę w jedną całość. W ostatnich latach zauważalny jest również wzrost poziomu robotyzacji w obszarze magazynów. Automatyzacja obsługi regałów, bezobsługowe procesy transportu z wykorzystaniem robotów mobilnych AGV to kolejne przykłady na to, że magazyn również, tak jak inne działy, jest doskonałym polem do optymalizacji. Niestety w tym obszarze ciągle cierpimy na niedobór ekspertów, przez co bardzo często przedsiębiorstwa muszą same sobie jakoś radzić – zauważa Marcin Liskowski, kierownik działu sprzedaży w WObit.

Wciąż najbardziej popularne są magazyny standardowe, niezautomatyzowane, w których ładunki obsługiwane są przez pracowników. Jednak i w takich przestrzeniach coraz częściej spotyka się nowoczesne technologie, takie jak: automatyczne systemy składowania, roboty, wózki autonomiczne AGV, internet rzeczy, RFID oraz wirtualna i rozszerzona rzeczywistość. Wszystko to są rozwiązania wspierające, przyspieszające i poprawiające bezpieczeństwo pracy człowieka, który – zdaniem Marcina Liskowskiego z WObit – wciąż odgrywa najważniejszą rolę w magazynie. – Dobrze dobrany i zmotywowany zespół jest w stanie zdziałać cuda. Mając bardzo duże doświadczenie w optymalizacji procesów logistycznych (magazyn i produkcja), bardzo często doświadczałem rotacji na poziomie ~70–80% w obszarach logistycznych. Trudno w takich warunkach utrzymać wymagane standardy pracy, a co dopiero mówić o ich udoskonalaniu – podsumowuje Liskowski.