Podczas pracy maszyny niektóre z jej kluczowych elementów (łożyska, wrzeciona, przeguby itp.) podlegają nieustannemu tarciu, co mogłoby szybko doprowadzić do ich zużycia, gdyby nie odpowiednie przygotowanie do pracy oraz stała kontrola i konserwacja. Polega to przede wszystkim na dostarczaniu środka smarnego w taki sposób, by na bieżąco neutralizować skutki zjawiska tarcia. Niezależnie od tego, czy jest to ciecz (zazwyczaj olej) czy stały środek smarny, głównym zadaniem tej substancji jest rozdzielanie działających na siebie powierzchni i umożliwianie im płynnego ruchu. Ważne jest, by przebiegało to w sposób jak najbardziej odpowiadający potrzebom danego układu oraz wymaganiom wydajnościowym pracy maszyny

Automatycznie, czyli dokładniej i taniej

Kontrola ilości i ciśnienia podawanego środka smarnego, bieżące monitorowanie poziomu smaru i jego przepływu, automatyczne uzupełnianie zbiornika – wszystko to można osiągnąć, korzystając z systemu centralnego smarowania. Ręczne dostarczanie substancji smarnej jest z oczywistych względów mniej dokładne. Problem narasta, gdy przybywa miejsc wymagających smarowania lub są one trudno dostępne. Tymczasem centralnie sterowana, zaplanowana gospodarka smarownicza pozwala nie tylko na precyzyjne, celowane dostarczenie środka smarnego do odpowiednich punktów, ale też bieżące monitorowanie stanu elementów.

Wszystko to w znacznym stopniu wpływa na zwiększenie niezawodności maszyn – ograniczenie kosztów napraw i części zamiennych oznacza oszczędności dla zakładu. Te zresztą wynikają także z obniżenia wydatków ponoszonych na środki smarne dzięki dokładnej synchronizacji i dozowaniu środka tylko wtedy, kiedy to konieczne, i w dokładnie takiej ilości, jaka jest potrzebna do utrzymania komponentu lub podzespołu w ruchu i dobrej kondycji.

Ważnym aspektem jest także zwiększenie bezpieczeństwa pracy załogi. System centralnego smarowania zwalnia pracowników z obowiązku docierania do trudno dostępnych elementów maszyn i bezpośredniego kontaktu z substancjami chemicznymi. Łatwiejsza jest też praca operatora – musi on śledzić wskaźniki centralnego układu i reagować, kiedy sygnalizują one problem, np. konieczność uzupełnienia zbiornika. Niektóre z tych nowoczesnych rozwiązań wyposażane są nawet w opcję zgłaszania nieprawidłowości SMS-em poprzez zamieszczony w układzie moduł GSM.

Warianty układu

Systemy centralnego smarowania obejmują różnorodne rozwiązania. Do stosowanych tu metod należą smarowanie progresywne, liniowe, impulsowe, natryskowe i olejowe obiegowe. Ich wykorzystanie zależy od konkretnej gałęzi przemysłu oraz używanych w niej maszyn i urządzeń. Jeśli w maszynach występuje duża liczba punktów smarnych na małej powierzchni i nie wykazują one znacznego zapotrzebowania na środek smarny (np. maszyny górnicze), można zastosować smarowanie progresywne. Do przekładni zębatych, łańcuchów, bieżni napędowych czy prowadnic wykorzystuje się smarowanie impulsowe (podawanie niewielkiej ilości smaru w konkretne miejsca) i natryskowe (podawanie smaru przy użyciu sprężonego powietrza na otwarte punkty). Rzadziej stosowane smarowanie olejowe obiegowe służy zaś przede wszystkim do obsługi łożysk w walcarkach lub prasach.

Wykorzystywane w wielu branżach przemysłowych liniowe układy centralnego smarowania dzieli się na jedno- i dwuliniowe, a w niektórych podziałach wskazuje się także wieloliniowe oraz mieszane: dwuliniowo-progresywne i wieloliniowo-progresywne.

Układy jednoliniowe znajdują zastosowanie w maszynach o zwartej budowie i stosunkowo dużej liczbie punktów smarowania (ok. 500), np. w prasach, obrabiarkach i małych maszynach wykorzystywanych w przemyśle drzewnym lub tekstylnym. Centralne smarowanie dwuliniowe z kolei stosowane jest w przypadku pracujących w trudnych warunkach maszyn o dużej liczbie punktów smarowania (do 800) i znacznym zapotrzebowaniu na środek smarny. Są to duże maszyny i ciągi technologiczne, m.in. hutnicze. Natomiast systemy wieloliniowe zalecane są wtedy, gdy punktów smarowania jest niewiele.

Elementy układu

System centralnego smarowania może albo stanowić integralną część maszyny, albo być opcją do doposażenia. Do głównych jego elementów należą dozowniki środka smarnego, dysze natryskowe, przewody, pompy oraz odpowiednie układy sterowania, często z obsługującym je specjalnym oprogramowaniem.

Pompa centralnego smarowania zazwyczaj montowana jest w bocznej części maszyny. W zależności od rodzaju pracuje ona przy ciśnieniu 15–20 barów, co pozwala dostarczyć substancję smarującą do każdego punktu. Do pompy podłączany jest odpowiedni przewód. Strumień substancji smarowniczej może być rozdzielany za pośrednictwem trójników lub czwórników bądź też dozowników podłączonych szeregowo.

Dozowniki centralnego smarowania, wykonywane z wytrzymałych materiałów, pozwalają na podawanie dokładnie wymierzonej ilości substancji smarującej do pracujących podzespołów maszyny. Ustalanie warunków dozowania wymaga uwzględnienia m.in. masy dostarczanej substancji, jej objętości i wymaganego czasu dozowania.

Elastyczna konstrukcja

Dzięki temu, że asortyment oferowanych pomp smarowych i dozowników jest bardzo bogaty, system centralnego smarowania może zostać dostosowany do indywidualnych wymagań przedsiębiorstwa. Konkretna realizacja układu zależy bowiem od różnych czynników – m.in. rodzaju smarowanych powierzchni, typu smaru, elementów konstrukcyjnych (rozmieszczenie punktów smarowania) czy środowiska pracy.

Co ważne, zautomatyzowanie procesu smarowania praktycznie likwiduje problem wycieku smarów lub olejów, co z jednej strony obniża koszty przedsiębiorstwa, z drugiej zaś korzystnie wpływa na ochronę środowiska. A to jest bez wątpienia coraz ważniejszy aspekt działalności zakładów produkcyjnych. Z tego też powodu wielu producentów systemów centralnego smarowania oferuje już biodegradowalne środki smarne.