Na tegorocznych targach EUROTOOL prezentowaliście przede wszystkim narzędzia monolityczne.
Tak, postanowiliśmy skupić się na naszych podstawowych produktach. Był to trafny wybór, ponieważ nasza oferta, a szczególnie narzędzia do obróbki elementów lotniczych, spotkała się z bardzo dużym zainteresowaniem. Wśród naszych gości była też spora grupa studentów z Politechniki Krakowskiej oraz Akademii Górniczo-Hutniczej, co nas szczególnie cieszy, ponieważ poszukujemy do naszej firmy młodych, zdolnych ludzi. Pojawiło się naprawdę sporo pytań dotyczących wiercenia, frezowania, gwintowania itp.

Były również pytania dotyczące obróbki elementów lotniczych?
Tak i to bardzo dużo. Branża lotnicza w Polsce rozwija się intensywnie. Materiały lotnicze wykorzystywane są także w produkcji nielotniczej. Z racji wytrzymałości i lekkości są one stosowane np. w ekskluzywnych samochodach i łodziach. Wykorzystuje się je również w medycynie.

Wasza branża ma za sobą intensywny rok?
Tak, nasi klienci sporo inwestują – kupują nowe maszyny, realizują nowe projekty i wydaje się nam, że kolejne lata, jeśli nic „z zewnątrz” nie przeszkodzi, przyniosą dalszy rozwój. Przychodzi do nas bardzo dużo młodych ludzi, którzy nie boją się ryzyka i inwestują w swoje firmy.

Na co klienci zwracają uwagę?
Klienci nie patrzą już tylko na cenę, lecz także na jakość narzędzi i to, co mogą one zaoferować. Zdają sobie sprawę, że odpowiednio dobrane narzędzie w konsekwencji może przyczynić się do obniżenia kosztów i usprawnienia obróbki.

Wychodząc naprzeciw swoim klientom, cały czas poszerzacie ofertę i wprowadzacie innowacje.
Tak, konsekwentnie podnosimy wydajność maszyn i narzędzi. Z drugiej strony dążymy też do uproszenia procesów produkcji, wprowadzamy ułatwienia dla operatorów. Szczególnie jest to widoczne w obróbce frezarskiej przy wykonywaniu gwintów. Oprogramowanie, kontrola jakości, sposób ustalania narzędzia – to wszystko zostało uproszczone.

Czy do produkcji narzędzi wykorzystywane są jakieś nowe materiały?
Tak, z ostatnich nowości warto wymienić chociażby bardzo cienkie diamentowe powłoki na narzędzia węglikowe, które przy frezowaniu lub wierceniu prawie całkowicie mogą zastąpić płytkę wykonaną z diamentu.

W ostatnich miesiącach trendem w Waszej branży są także prace nad „inteligencją” narzędzi.
Rzeczywiście są już pierwsze próby, polegające przede wszystkim na skomunikowaniu narzędzi z oprogramowaniem. Prace te zaczęły się jakiś czas temu od zwykłego skatalogowania narzędzi za pomocą chipów. A takie zachipowane narzędzie może już komunikować się z oprogramowaniem.

Wasze narzędzia wykorzystywane są także do bardzo ciekawego projektu „Idea OSG 1”. Na czym on polega?
Chcieliśmy zrobić coś pożytecznego dla środowiska, ale bez ograniczania się tylko do naszej zielonej planety. Rozpoczęliśmy więc współpracę z firmą w Tokio – finansujemy misję dotyczącą szczątków kosmicznych. Idea OSG 1 to mikrosatelita przeznaczona do śledzenia i mapowania szczątków. Zostanie uruchomiona w przyszłym roku i będzie latać w zakresie wysokości 600–800 km przez okres dwóch lat. OSG wspiera ten projekt nie tylko jako sponsor. Przy wytwarzaniu kołnierza satelity bezpośrednio wykorzystywane są nasze narzędzia.