Na europejskim kontynencie Toyota ma obecnie fabryki na terenie Polski, Czech, Francji, Portugalii, Wielkiej Brytanii i Turcji. Od lat japoński koncern stawia na organizację produkcji opartą na ciągłym doskonaleniu, znaną jako System Produkcyjny Toyoty (TPS). Jest to zbiór technik i narzędzi do zarządzania procesami, które przyczyniają się do zwiększenia efektywności produkcji.

Obecnie europejski oddział Toyoty jest w trakcie przebudowy swojej sieci zakładów produkcyjnych, aby do 2030 r. osiągnąć neutralność węglową netto, a całkowitą bezemisyjność do 2040 r. Żeby zrealizować ten ambitny cel, Toyota Europe równocześnie poszukuje nowe, jak i udoskonala już istniejące rozwiązania produkcyjne. Jest to podejście zgodne z metodą Kaizen, która jest jednym z filarów Systemu Produkcyjnego Toyoty.

Cyfrowe modele 3D zwiększą efektywność

W fabrykach Toyoty obecnie trwa cyfrowa rewolucja, dzięki której znacznie poprawiła się produktywność i obniżyło zużycie energii i emisyjność produkcji. Technologia Digital Twin wykorzystuje cyfrowe modele 3D, co pozwala skrócić czas instalacji i uruchomienia nowych urządzeń. Przekłada się to na szybszy montaż lub modyfikację linii produkcyjnej. Cyfrowa symulacja działania wszystkich komponentów pozwala wykryć wszelkie nieprzewidziane defekty i problemy już na tym etapie.

W tradycyjnym podejściu do budowy linii produkcyjnych są one testowane na etapie prototypu, a jeśli któryś element nie działa prawidłowo, trzeba go przeprojektować, ponownie wytworzyć i zamontować. Bardzo często powoduje to konieczność przebudowy konstrukcji linii i wydłużenie czasu uruchomienia produkcji. Cyfrowe modele 3D wykorzystywane są także w już istniejących fabrykach, aby ułatwić modyfikacje i wprowadzić dodatkowe zautomatyzowane procesy.

Modułowa produkcja aut

TNGA to modułowa technologia projektowania i montażu aut, która zrewolucjonizowała sposób, w jaki produkuje się samochody. Modele Toyoty kolejnej generacji otrzymają karoserię zbudowaną z trzech głównych komponentów stworzonych w technologii gigacastingu. Zastosowanie nowych metod odlewniczych pozwala na lepszą integrację komponentów, większą precyzję montażu auta, a także zmniejszenie liczby podzespołów, co przyczynia się do obniżenia kosztów rozwoju pojazdu i inwestycji w fabrykach, a także zmniejsza ilości odpadów produkcyjnych.

Toyota zapowiada też zmianę koncepcji fabryki. Tradycyjną linię produkcyjną zastąpi zestaw modułów poruszających się autonomicznie, które przy pomocy czujników i systemów kontroli bezprzewodowej same będą przemieszczać się między kolejnymi gniazdami montażowymi. Pozwoli to uprościć procesy produkcyjne oraz zmniejszyć ilość zasobów potrzebnych do przygotowania produkcji kolejnego auta. W fabryce Motomachi już teraz ta technologia jest testowana na niektórych liniach spawalniczych.

Niskoemisyjna logistyka

Zrównoważona produkcja to jeden z głównych sposobów, w jaki Toyota zamierza osiągnąć wyznaczone cele w zakresie redukcji emisji CO₂. Żeby zmniejszyć zużycie gazu, firma w coraz większym stopniu polega na energii odnawialnej i wyrównuje poziom zapotrzebowania na energię, odpowiednio dobierając godziny pracy każdego sprzętu. Zużycie energii pomagają ograniczać także automatyczne czujniki i cyfryzacja. Firma szuka też nowych zastosowań dla już posiadanych technologii, aby efektywnie wykorzystać to, co posiada i uniknąć niepotrzebnego wykorzystania zasobów i energii na nowe urządzenia. Zaoszczędzone środki są następnie inwestowane w inne działania na rzecz dekarbonizacji.

Innowacyjny proces lakierowania

Około 65% emisji CO₂ w trakcje powstawania samochodów pochodzi z procesów lakierniczych. Zespół inżynierów Toyoty stworzył Toyota Global Paint Line (GPL) – bezemisyjną kabinę lakierniczą nowej generacji, która pozwala zmniejszyć emisję CO₂ o 1000 ton rocznie. Pierwsze GPL zostało już zastosowane w zakładach Toyoty we Francji.

Tradycyjna kabina lakiernicza jest dość duża i wymaga ręcznego nakładania farby. Jest to proces o niskiej wydajności, który wymaga stosowania gazu ziemnego do filtrowania powietrza oraz utrzymywania w miarę stałej temperatury w kabinie, żeby jakość produktu była jak najwyższa.

W innowacyjnej kabinie lakierniczej Toyoty wykorzystuje się w pełni zautomatyzowane procesy o wysokiej wydajności. Za odpowiednie warunki we wnętrzu odpowiadają jednostki Air Make Up Unit, które dostarczają powietrze do kabin lakierniczych. Powietrze jest uzdatniane do parametrów działania farby, zwłaszcza pod względem temperatury i wilgotności. Te dwie funkcje są realizowane przez zintegrowaną elektryczną pompę ciepła i nawilżacz z rozpylaczem wodnym. Temperatura wynosi od 19 do 26 stopni, a wilgotność od 61% do 75%. System odzyskiwania ciepła oraz pompy ciepła zasilane są prądem z farm fotowoltaicznych i wiatrowych. Ich zastosowanie ogranicza zapotrzebowanie na energię elektryczną i pozwala zrezygnować z gazu ziemnego.

Stałe monitorowanie wykorzystania energii

Wszystkie europejskie fabryki Toyoty zostały wyposażone w system monitorowania energii. Dzięki wizualizacji, powiadomieniom i narzędziom do raportowania kontroler otrzymuje w czasie rzeczywistym odpowiednie informacje i może podjąć bezpośrednie działania.

Operatorzy procesów i inżynierowie nieustannie szukają kolejnych sposobów na zmniejszenie zużycia energii, porównując wydajność linii produkcyjnych, stosując systemy monitorowania energii i dostosowując parametry procesu. Zgodnie z metodą Kaizen, wszyscy członkowie załogi są zachęcani do zgłaszania innowacyjnych pomysłów. Najlepsze z nich są udostępniane innym zespołom, aby przyspieszyć dekarbonizację.

Źródło: Toyota