Transformacja cyfrowa stała się nieodłącznym elementem rozwoju nowoczesnych przedsiębiorstw przemysłowych. Szybko zmieniające się wymagania rynkowe, rosnąca konkurencja i potrzeba optymalizacji procesów produkcyjnych coraz częściej skłaniają przedsiębiorstwa nie tylko do wdrażania nowych technologii cyfrowych, ale również do digitalizacji coraz większego obszaru swojej działalności.

Choć wciąż budzi jeszcze dość skrajne emocje, nie da się ukryć, że sztuczna inteligencja (SI) będzie jedną z tych technologii, które będą decydować o kształcie procesów produkcyjnych w niedalekiej już przyszłości. Rola SI będzie szybko ewoluować od nowinki technologicznej po narzędzie, które odmieni pracę w wielu branżach i zakładach przemysłowych. Można wręcz już założyć, że stanie się narzędziem zwiększającym produktywność i konkurencyjność firm w podobny sposób, jak czyni to dziś robotyka.

Transformacja cyfrowa polskiego przemysłu nabiera tempa, choć wciąż do pokonania pozostaje wiele wyzwań. Polskie przedsiębiorstwa przemysłowe mają jednak świadomość, że muszą podążać tą drogą, ponieważ w przeciwnym razie ich rola będzie się coraz bardziej marginalizować. Implementują więc coraz więcej zaawansowanych rozwiązań, które pozwalają cyfryzować różne obszary ich działalności.

1 sierpnia 2024 r. weszła w życie unijna ustawa o sztucznej inteligencji (AI). Co to oznacza w praktyce? Jakie sankcje są przewidziane i co nas czeka w przyszłości?

Do końca obecnej dekady Toyota chce osiągnąć neutralność klimatyczną w produkcji w swoich europejskich zakładach produkcyjnych, a do 2040 r. wyeliminować z ich działalności wszelkie emisje CO₂. W tym celu japoński koncern samochodowy wdraża coraz więcej nowoczesnych rozwiązań. Są to zarówno przełomowe technologie, jak również drobne optymalizacje istniejących już wcześniej rozwiązań.

Firmy Siemens i DMG MORI zaprezentowały pierwszego na otwartej platformie Siemens Xcelerator cyfrowego bliźniaka obrabiarki CNC. Rozwiązanie to wykorzystuje obrabiarkę firmy DMG MORI oraz natywny cyfrowo układ sterowania Sinumerik One i oprogramowanie Xcelerator firmy Siemens.

Zdaniem ekspertów droga do sukcesu jest dzisiaj mniej kręta niż była jeszcze kilka lat temu. Źródłem optymizmu są innowacyjne technologie czwartej rewolucji industrialnej skutecznie adaptowane do realiów funkcjonowania fabryk i zakładów za sprawą konsultingu przemysłowego.

Na polskim rynku dostępna jest już szeroka oferta wydajnych i niezawodnych czujników z gamy Przemysłu 4.0. przeznaczonych do monitorowania procesów produkcyjnych w browarnictwie. Ich implementacja, wzorowana na zachodnich zakładach piwowarskich, oznacza maksimum automatyzacji i optymalizację bezpieczeństwa przy zachowaniu najwyższej jakości produktu.

O potrzebie przeprowadzenia cyfrowej rewolucji na poziomie przedsiębiorstw, a nawet całych gospodarek mówi się co najmniej od kilku lat. Pandemia COVID-19 dodatkowo wzmocniła te dążenia, jednak, jak pokazują liczne przykłady, udane transformacje cyfrowe wcale nie są takie oczywiste. Liczne bariery często skutecznie utrudniają procesy digitalizacyjne, co jednak nie oznacza, że należy z nich zrezygnować.

We współczesnym świecie tzw. inteligentne rozwiązania odgrywają coraz ważniejszą rolę. Nie inaczej jest ze wszelkiego rodzaju czujnikami. Nowoczesne sensory dzięki swojej inteligencji ułatwiają gromadzenie i przetwarzanie dużej ilości danych. W efekcie inteligentne czujniki przyczyniają się więc do poprawy działania systemów automatyki przemysłowej (w tym pomiarowych i sterujących) oraz są ważnym krokiem w kierunku rozwoju tzw. smart factory.

Zdaniem liderów sektora produkcyjnego przed końcem obecnej dekady dojdzie do sytuacji, w której fabryki będą mogły zarządzać swoją produkcją jedynie za pomocą sztucznej inteligencji – tak wynika z badania Siemens – Next-Gen Industrial AI, które zostało przeprowadzone w 2021 r.

Produkcja przemysłowa całkowicie bez udziału ludzi wydaje się jeszcze mrzonką. Nie da się jednak ukryć, że to właśnie w kierunku ograniczania roli człowieka podąża obecnie światowy przemysł. Czy inteligentna fabryka, podobnie jak Przemysł 4.0, to wciąż odległa perspektywa, czy może jednak niedaleka przyszłość?

Nissan zaprezentował w zakładach w Tochigi linię produkcyjną, która została zaprojektowana zgodnie z założeniami inicjatywy Nissan Intelligent Factory.

Zanim w brukselskiej fabryce Audi rozpoczęła się produkcja elektrycznego modelu e-tron, przeprowadzono w niej modernizację. Efekt? Urządzenia transportowe SEW-Eurodrive z własnymi, inteligentnymi systemami sterowania połączonymi w sieć.

Lepsza dostępność maszyn, zwiększenie ich wydajności, wzrost jakości finalnych produktów, optymalizacja energii i wreszcie lepsza kontrola nad całością procesów – to najważniejsze zalety, które niosą ze sobą rozwiązania i systemy z tzw. obszaru smart factory wykorzystywane we współczesnym przemyśle spożywczym.