– To chyba nie przypadek, że właśnie od tego roku zauważalny jest trend proefektywnościowy. Kolejny impuls to ostatnie podwyżki cen energii elektrycznej. Dodatkowo programy finansowania premiują innowacyjność, a to ściśle łączy się z tematem efektywności energetycznej – podkreśla Paweł Tomaszewski, dyrektor ds. marketingu w Skamer-ACM.

Sytuacja na rynku energii w Polsce, rozporządzenia unijne czy zaostrzone normy ekologiczne wymuszają na przedsiębiorstwach działania mające na celu podnoszenie efektywności procesów technologicznych.

– Świadomi przedsiębiorcy, chcąc uniknąć niszczących kosztów produkcji, wdrażają u siebie wysoko sprawne rozwiązania, oszczędzając tym samym energię, a to przekłada się na efekt ekologiczny i finansowy i podnosi tym samym rentowność poszczególnych działań modernizacyjnych – tłumaczy Maciej Magierowski, specjalista ds. efektywności energetycznej w Sternet. Jak dodaje, wiele zakładów w celu ciągłego monitorowania pracy wdraża systemy zarządzania energią. Pozwala to kontrolować konsumpcję energii, typować obszary najbardziej energochłonne i racjonalnie planować działania modernizacyjne.

Jak sprawdzić efektywność energetyczną

Rozpoczęcie działań mających na celu oszczędność zużywanej energii jest najtrudniejsze w całym procesie. Według Macieja Magierowskiego przedsiębiorcy w dużej mierze są nastawieni na zysk i wielkość produkcji i często nie skupiają się na jakości wykorzystywanych instalacji, ich wieku czy energochłonności procesów technologicznych. – Świadomość energetyczna często jest na niskim poziomie – przekonuje. – Dopiero podwyżki cen mediów energetycznych, a tym samym rosnące koszty produkcji, zmuszają do refleksji i szukania oszczędności.

Stan efektywności energetycznej należy rozpocząć od pomiaru.

– Energia elektryczna, ciepło, gaz, woda, sprężone powietrze dostarczane do danej linii powinny być opomiarowane. Nie można zarządzać energią, jeżeli nie znamy jej wartości – przekonuje Paweł Tomaszewski ze Skamer-ACM.

Najlepszym sposobem na sprawdzenie efektywności energetycznej w przedsiębiorstwie jest przeprowadzenie audytu. Pozwoli on oszacować energochłonność poszczególnych elementów linii produkcyjnej, porównać z dostępnymi na rynku rozwiązaniami i określić parametry ekonomiczne modernizacji.

– Należy rozróżnić dwa audyty: energetyczny i efektywności energetycznej – zauważa Paweł Tomaszewski. – Pierwszy jest ustawowo obowiązkowy dla dużych przedsiębiorstw i obejmuje całe przedsiębiorstwo. Drugi natomiast dotyczy określonego obszaru, np. linii produkcyjnej. Audyt efektywności energetycznej trwa krócej i jest znacznie tańszy. Dodatkowo jest podstawą do uzyskania świadectw efektywności energetycznej („białych certyfikatów”), które po sprzedaży na Towarowej Giełdzie Energii sfinansują dalsze inwestycje – kontynuuje.

Dobrze wykonany audyt energetyczny stanowi, jak podkreśla Maciej Magierowski, rozbudowaną, twardą inwentaryzację energetyczną całego zakładu. – Takie opracowanie powinno zawierać informację o procesach energetycznych wraz z ich opisem oraz o łącznym zużyciu energii z rozbiciem na poszczególne typy (energia elektryczna, gaz ziemny itd.).

Gdzie szukać oszczędności

Oszczędności na linii produkcyjnej można zacząć od napędów. Wykorzystywane w przemyśle silniki zużywają ok. 30–40% całości generowanej na świecie energii elektrycznej. Największe oszczędności – według Macieja Magierowskiego – klienci uzyskują poprzez rzetelną optymalizację procesów technologicznych i trafne wytypowanie obszarów modernizacyjnych mających realny wpływ na zużycie energii. – Oszczędności powinno się szukać tam, gdzie zużycie mediów energetycznych jest największe, aby wolumen zaoszczędzonej energii był maksymalny i zauważalny w skali pracy całego zakładu – wyjaśnia i dodaje: – Według naszych danych systemy monitoringu energii przynoszą największe efekty. Opomiarowane media energetyczne i profesjonalnie przygotowany system monitoringu uświadamiają wielkość zużywanej energii i pokazują obszary, gdzie występują niezgodności. Oczywiście możemy wprost wymienić silniki na bardziej efektywne i tam, gdzie jest to uzasadnione, zastosować przetwornice częstotliwości, ale wcześniej warto dokonać analizy, która wskaże czas zwrotu inwestycji. Innym obszarem, na który warto zwrócić uwagę, są instalacje sprężonego powietrza.

Jak przyznaje Jacek Paradowski, Head of Services w Festo Polska, sprężone powietrze niesłusznie uważane jest za jeden z najtańszych nośników energii. – Założenie to często prowadzi do akceptacji rozwiązań i procedur, które dopuszczają zbyt wysokie zużycie powietrza; traktuje się ten fakt jako nieistotny dla analizy bilansu ekonomicznego zakładu – podkreśla. – Biorąc pod uwagę niedużą sprawność wytwarzania sprężonego powietrza, wynikającą z zachodzących przemian termicznych, ograniczone możliwości przesyłowe gazu, zależność ciśnienia i przepływu od architektury sieci oraz algorytmu działania elementów wykonawczych, można dostrzec specyficzną dwoistość energetyczną sprężonego powietrza. Zaniedbane jest w stanie generować poważne straty finansowe w sposób dyskretny i ciągły. Odpowiednio monitorowane, utrzymane i wykorzystywane w świadomy sposób umożliwia osiąganie oszczędności na niespodziewanym i zaskakująco wysokim poziomie – przekonuje.

Do technologii i produktów podnoszących efektywność energetyczną zaliczyć też można m.in.: systemy SCADA do monitoringu mediów energetycznych, silniki elektryczne w klasie sprawności Premium (IE3) i Super Premium (IE4), przekształtniki częstotliwości i aparaturę łączeniową. Duży postęp dokonał się też w napędach mechanicznych, czyli przekładniach i motoreduktorach. Oprócz tego warto wspomnieć o odzysku energii m.in. w systemach wentylacji i klimatyzacji oraz wykorzystywaniu OZE.