Niezależnie od tego, czy mamy do czynienia z dużym czy małym przedsiębiorstwem, tylko umiejętne zarządzanie jest gwarancją sprawnego działania i osiągania celów biznesowych. O ile o konieczności zarządzania zasobami ludzkimi, finansowymi, informacyjnymi, logistyką, jakością czy ryzykiem nikogo nie trzeba już dziś przekonywać, o tyle dużo mniej oczywista wydaje się potrzeba zarządzania energochłonnością procesów produkcyjnych. Często traktuje się to jako dodatkowe obciążenie dla działu utrzymania ruchu, co niestety świadczy o krótkowzroczności w planowaniu przyszłości przedsiębiorstwa i braku szerszego spojrzenia na zarządzanie kosztami, ryzykiem energetycznym i środowiskowym oraz jakością i zasobami fizycznymi przedsiębiorstwa. Wszystkie te obszary bowiem są powiązane z energochłonnością zachodzących w nim procesów.

Zarządzanie energią jak zasobem firmy
Zarządzanie energochłonnością procesów nie różni się w swojej istocie znacząco od zarządzania innymi obszarami firmy – mechanizm jest taki sam: porządkowanie i regulowanie działań pracowników, tak by firma osiągnęła pożądane wyniki. W przypadku energochłonności chodzi o takie zmiany w organizacji przedsiębiorstwa, aby przy mniejszym zużyciu energii zapewnić zadowalający poziom produkcji i stan usług energetycznych (dostarczanie ciepła i oświetlenia oraz zapewnienie prawidłowej pracy urządzeń). Należy przy tym respektować możliwości finansowe i efektywność ekonomiczną przedsiębiorstwa. Dlatego też podczas oceny inwestycji i podejmowanych działań zawsze trzeba brać pod uwagę dłuższą perspektywę czasową i pełen okres eksploatacji urządzeń zużywających energię oraz prognozowaną sytuację energetyczną kraju.

W zarządzaniu energią, podobnie jak innymi obszarami działalności przedsiębiorstwa, cele osiąga się za pomocą wypracowanych standardów i norm działania. W przypadku budynków biurowych lub obiektów magazynowych standardem takim może być np. ustalenie brzegowych wartości temperatury powietrza, które wskazują na konieczność włączenia lub wyłączenia ogrzewania. Na liniach produkcyjnych z kolei normą może być spowolnienie lub wyłączenie ruchu taśm przenośnikowych, gdy chwilowo nie są używane.

Żadne standardy nie mają jednak szans na realizację, jeżeli nie wynikają z faktycznych potrzeb konkretnego przedsiębiorstwa, a nawet konkretnej instalacji i jeżeli nie wypracowano odpowiedniego zachowania pracowników. To oni spędzają co najmniej osiem godzin w budynkach firmy i przez ten czas obsługują i nadzorują urządzenia zużywające energię. Istotne są więc ich nawyki, wiedza techniczna i kultura pracy.

Decydując się na powołanie komórki do spraw zarządzania energochłonnością procesów produkcyjnych, warto pamiętać, że zarządzanie to proces ciągły, a nie działania jednorazowe.

Kompetentny zespół
Nie ma jednego uniwersalnego sposobu zarządzania energochłonnością w przedsiębiorstwie. Zależy to bowiem od wielu zmiennych: modelu biznesowego, wewnętrznej polityki przedsiębiorstwa, celów i zadań stawianych kierownikom, stanu i jakości urządzeń, instalacji, linii produkcyjnych i budynków, a także świadomości pracowników.

Na rynku dostępnych jest wiele metodologii i narzędzi, które mogą pomóc w zarządzaniu energochłonnością, warto jednak przedzierać się przez ten gąszcz możliwości przy pomocy kompetentnej osoby. Szczególnie na początkowym etapie procesu warto wziąć pod uwagę współpracę z firmą, która oferuje usługi konsultingowe w tym zakresie. Współpraca taka może objąć też przeszkolenie pracownika, np. z działu utrzymania ruchu, który docelowo będzie odpowiadał za zarządzanie energochłonnością w przedsiębiorstwie. Idealnie byłoby wybrać do tego zadania specjalistę, który dostrzega i rozumie powiązania technologiczne, finansowe i informatyczne w procesie produkcyjnym, ma umiejętności menedżerskie i potrafi przekonać współpracowników do szukania usprawnień. Ta ostatnia zdolność jest szczególnie ważna, należy bowiem liczyć się z tym, że wprowadzanie nowych rozwiązań napotka opór pracowników i menedżerów, związany z potrzebą zmian przyzwyczajeń i organizacji pracy.

W większym przedsiębiorstwie warto przemyśleć konieczność powołania zespołu kilku specjalistów – osób, które po kilkudniowym szkoleniu będą potrafiły przeprowadzić audyt energetyczny, ocenę wykonalności, pomiary i ocenę oszczędności. Ważne jest również odpowiednie umocowanie osoby lub zespołu osób do spraw zarządzania energią w strukturze przedsiębiorstwa, tak by możliwe było wprowadzanie zmian w innych obszarach przedsiębiorstwa przy zminimalizowaniu wewnętrznych konfliktów kompetencyjnych i międzydziałowych.

Inwentaryzacja i wstępne rozpoznanie
Kolejny etap to przeprowadzenie inwentaryzacji stanu energochłonności przedsiębiorstwa – nie można bowiem dobrze zaplanować zarządzania obszarem, którego się do końca nie zna. Etap ten powinien doprowadzić do zgromadzenia danych, np. z ostatniego roku działalności firmy, dotyczących energochłonności wszystkich elementów układu technologicznego, tj. aparatów, urządzeń produkcyjnych i urządzeń pomocniczych. Informacje te można pogrupować według rodzaju urządzeń wykorzystujących energię (np. pompownie, sprężarkownie, wentylacja, klimatyzacja, transport) lub procesów produkcyjnych (np. przesiewanie, rozdrabnianie itp.). Należy też zgromadzić informacje o stanie technicznym urządzeń i budynków, konserwacjach, naprawach, a także sposobie użytkowania poszczególnych obiektów (np. czasie pracy i liczbie pracowników). Niezbędne są również archiwalne i bieżące dane dotyczące zużycia energii w budynkach.

Wstępna inwentaryzacja wymaga wielogodzinnego zaangażowania wielu pracowników, dlatego z rozwagą należy podejmować decyzje o objętym nią obszarze i zakresie niezbędnych informacji. Najlepiej zacząć od zgromadzenia ogólnych danych i stopniowo przechodzić do szczegółów, tak by nie stracić z oczu całościowego obrazu energochłonności przedsiębiorstwa. Zebrane informacje powinny być na bieżąco logicznie przetwarzane i grupowane. Ważne jest też weryfikowanie ich poprawności i kompletności oraz aktualizowanie ich na bieżąco.

Pierwsze wnioski
Inwentaryzacja każdej instalacji, układu czy budynku powinna się zakończyć opracowaniem krótkiego raportu, w którym znajdą się informacje o zapotrzebowaniu na nośniki energii, kosztach ich dostarczenia i bieżącym poziomie zaspokojenia potrzeb energetycznych. Dodatkowo w raporcie należy odnotować zaobserwowane przykłady dobrych praktyk w zakresie zarządzania energią oraz obszary jej marnotrawienia. W podsumowaniu dokumentu powinna się znaleźć ogólna ocena efektywności energetycznej.

Warto pamiętać, że treść raportu i zawarte w nim dane służą do wskazania układów lub instalacji wykazujących znaczne marnotrawstwo energii lub generujących najwyższe koszty, co oznacza, że obniżenie ich energochłonności o zaledwie kilka procent może przynieść konkretne oszczędności finansowe. Wyodrębnione obszary powinny być poddane dokładniejszej analizie, obejmującej także rozmowy z kierownikami i pracownikami, analizy statystyczne, pomiary energetyczne i benchmarking. Działania te wymagają nie tylko wiedzy, ale i zdolności interpersonalnych, zwłaszcza na etapie wywiadów z pracownikami, którym należy wyjaśnić, jakich informacji się od nich oczekuje, czemu będą one służyły i jakie korzyści może przynieść zarządzanie energochłonnością. Zbudowana w ten sposób relacja będzie bardzo przydatna na kolejnych etapach zarządzania.

Uzyskane szczegółowe dane dotyczące obszarów, które najbardziej mogą się przyczynić do ograniczenia kosztów energii, należy zebrać i poddać analizie. Podsumowaniem tego etapu powinien być kolejny raport – zawierający m.in. odpowiedzi na dwa pytania: czy istnieją ekonomiczne przesłanki do zmian oraz jakie są organizacyjne, prawne i technologiczne możliwości poprawy energochłonności poszczególnych instalacji.

Może być efektywniej
Pierwsze pomysły zmian pojawią się zapewne już na początku zbierania danych o energochłonności instalacji i układów. Zanim jednak zostaną przedstawione zarządowi, warto je dobrze przemyśleć, skonsultować z poszczególnymi kierownikami i szeregowymi pracownikami. Przy ustalaniu obszarów umożliwiających uzyskanie większej efektywności energetycznej warto też zwrócić się o pomoc do technika instalacji, instalatora, a nawet dystrybutora stosowanych urządzeń. Możliwych ulepszeń jest bowiem wiele.

Na przykład odpowiednie sterowanie silnikami (pompami, wentylatorami itp.) z wykorzystaniem przetwornic częstotliwości zapewni maksymalną wydajność w różnych trybach pracy i pozwoli osiągnąć nawet 50-procentowe oszczędności. Koszty energii mogą się również zmniejszyć po zamontowaniu baterii kondensatorów z cewką tłumiącą, która skoryguje generowanie mocy biernej – jej nadmierna ilość może skutkować naliczaniem dodatkowych opłat. Inne przykładowe rozwiązanie to zamontowanie urządzeń sterujących wielkością zapotrzebowania na moc przez maszyny produkcyjne. Takie rozwiązanie pozwoli firmie uniknąć przekraczania wartości mocy zapisanej w umowie i utrzymać działanie wybranej części instalacji o znaczeniu krytycznym w razie chwilowego ograniczenia dostaw energii do zakładu.

Nawet do 30% oszczędności można zyskać dzięki odpowiednim działania w obszarze oświetlenia. I nie chodzi tylko o stosowanie – już chyba standardowo we wszystkich firmach – oświetlenia LED, ale też o montowanie czujników ruchu, które włączają lub wyłączają oświetlenie w zależności od obecności pracowników, bądź też urządzeń rozpoznających natężenie światła naturalnego i dostosowujących oświetlenie do faktycznych potrzeb. Takie rozwiązania przydają się nie tylko w biurach, ale też w dużych magazynach. Niedocenioną czynnością, która zmniejsza zużycie energii, jest regularne czyszczenie opraw lamp i mycie szyb w oknach i świetlikach – brud i kurz zmniejszają wydajność oświetlenia i ograniczają dopływ naturalnego światła.

Olbrzymi potencjał oszczędności tkwi też w przeglądzie stosowanych algorytmów sterowania procesami produkcyjnymi i urządzeniami. W wielu przypadkach bowiem zostały one zaprojektowane wiele lat temu, kiedy nie uwzględniano jeszcze kwestii efektywności energetycznej.

Monitorowanie wyników
Pomysły na usprawnienia można mnożyć: jedne wymagają kosztownych inwestycji, inne – lepszej organizacji pracy, niektóre wprowadzane są decyzją zarządu przedsiębiorstwa, inne zależą od dobrych chęci operatora maszyny. W każdym wypadku jednak należy pamiętać o monitorowaniu wyników osiągniętych po wdrożeniu zmian. Bieżące sprawdzanie zużycia energii i skuteczności podjętych działań jest niezwykle ważnym elementem zarządzania energochłonnością. Ułatwia wprowadzanie koniecznych zmian i identyfikację kolejnych obszarów wymagających usprawnienia.

Skuteczne monitorowanie energochłonności wymaga zastosowania wielu metod, ponieważ uzyskiwane informacje są tu wypadkową wielu działań i okoliczności. Regularne i prawidłowe pomiary pozwolą poznać trendy w dłuższej perspektywie. Najpopularniejszym sposobem monitorowania efektów jest porównywanie i analizowanie faktur. Dzięki temu można ocenić, czy przedsiębiorstwo ponosi mniejsze koszty energii w przeliczeniu na określoną wielkość produkcji lub ilość świadczonych usług. Pośrednio zaś – sprawdzić, czy podjęte działania są skuteczne i zapewniają oszczędności. Bardziej wiarygodny monitoring opiera się jednak na pomiarach bezpośrednich za pomocą liczników głównych i podliczników, które umożliwiają wyizolowanie konkretnego obszaru budynku, instalacji lub układu w celu weryfikacji skuteczności środków oszczędzania energii.

Oczywiście systematyczne gromadzenie i analiza danych z wielu liczników i podliczników jest ogromną i żmudną pracą, dlatego należy rozważyć wykorzystanie systemów informatycznych, które automatycznie pobierają informacje z inteligentnych liczników, urządzeń rejestrujących, systemów zarządzania budynkiem i kontrolerów sieciowych. Informacje te mogą być od razu grupowane i porządkowane w formie, która łatwiej i skuteczniej poddaje się analizie. Systemy informatyczne pozwalają również na automatyczne przygotowywanie zindywidualizowanych raportów – inny zakres informacji potrzebny jest bowiem dyrektorowi generalnemu (np. całkowite koszty zużycia energii), inne dyrektorowi finansowemu (np. porównanie kosztów rzeczywistych do planowanych), jeszcze inne zarządcy nieruchomości (np. profile obciążenia, całkowite zużycie energii poszczególnych obiektów).

Posługiwanie się wiarygodnymi danymi, które są dostarczane z odpowiednią częstotliwością, pozwala na monitorowanie osiąganych efektów. Dzięki temu zarząd może ocenić, czy zainwestowane środki przynoszą oczekiwane rezultaty i czy wszystko przebiega zgodnie z przyjętymi założeniami. Świadomość odnoszonych korzyści najbardziej przekonuje do tego, by zarządzanie energochłonnością uznać za stały, ważny elementem zarządzania całym przedsiębiorstwem.