Z początkiem minionego roku Retech rozpoczął przygotowania do zmiany lokalizacji działów produkcji i R&B z Ukiah na Buffalo. Z powodu pandemii przenosiny zajęły więcej czasu niż zakładano. Obecnie Retech pracuje nad przeniesieniem wszystkich urządzeń do Buffalo. Nowa siedziba to ponad 4 500 m2, 80 nowych miejsc pracy, a także możliwości rozwoju i wprowadzania innowacji. Przestrzeń ta umożliwi rozwój działalności Retech w Ameryce Północnej przez wiele kolejnych lat.

Powiązane firmy

– Zmiana siedziby pozwoli kontynuować rozwój i prace nad kolejnymi innowacyjnymi rozwiązaniami, które są źródłem wzrostów. To także mniejszy dystans pomiędzy amerykańskimi członkami Grupy SECO/WARWICK. Lokalizacja wszystkich spółek w jednym regionie USA, to gwarancja lepszej współpracy i wykorzystanie potencjału Grupy. Nowoczesny nowy obiekt jest kamieniem węgielnym tych wysiłków – skomentował Earl Good, dyrektor zarządzający Retech, spółki należącej do Grupy SECO/WARWICK.

Piece do obróbki tytanu

W 2020 r. Retech dostarczył i uruchomił wiele urządzeń, w tym następujące typy pieców: VIM, VAR, PAM i piec wykorzystujący elektrodę topliwą.  Dzięki wysiłkom zespołu Retech dostarczył wszystkie te urządzenia w zakładanym terminie, lub wcześniej oraz spełnił oczekiwania klientów.

Wyniki te podkreślają również możliwości połączonych zespołów amerykańskich i polskich – niektóre z pieców zostały wykonane w całości przez Retech, a niektóre przez zespół połączony.

Największy odlew tytanowy

Spośród zeszłorocznych wdrożeń firmy Retech na szczególną uwagę zasługuje fakt, że piec wykorzystujący elektrodę topliwą (CC 1000kg) dostarczony do jednej z wiodących na świecie instytucji badawczych z Wielkiej Brytanii umożliwił uzyskanie największego na świecie odlewu tytanowego o masie 1000 kg.

Firmy zajmujące się badaniami i rozwojem oraz instytuty badawcze to także jeden z głównych odbiorców urządzeń Retech. Tacy klienci często poszukują rozwiązań szytych na miarę, będących specjalnością firmy Retech, w celu rozwijania nowych procesów lub produktów. I tak, w ubiegłym roku, do grona klientów dołączył także szanghajski uniwersytet, składając zamówienie na piec plazmowy – PAM, którego Retech jest bezkonkurencyjnym liderem

Inną ciekawą realizacją, którą rozpoczęto wdrażać w 2020 r,  jest piec o mocy 8,4 MWatt z aż pięcioma palnikami, który będzie perłą w koronie w parku maszyn największego producenta tytanu na świecie.

Światowy zasięg zespołu Retech i VME w SECO/WARWICK

W 2020 r. zespół Retech dostarczył rozwiązania do klientów na całym świecie, w tym w Ameryce Północnej, Europie, Azji i na Bliskim Wschodzie.

– Współpraca naszych zespołów na dwóch kontynentach stała się wielką zaletą. Dwie lokalizacje umożliwiają nam prace nad wieloma piecami jednocześnie dla klientów z całego świata. Możemy wsłuchiwać się w głos klientów i tworzyć rozwiązania odpowiadające na potrzeby technologiczne i finansowe – dodał Earl Good.

Rynek azjatycki odpowiada za prawie 30% rocznej sprzedaży Grupy, a prawie połowa przypada na podmioty przemysłu lotniczego.  To nie tylko klienci z Chin, ale także z Korei Południowej czy Japonii. Zamówienia z Azji obejmują pełną gamę pieców VME, w tym piece PAM, VIM i VAR.

VIM – lider metalurgii próżniowej

– Sprzedaż Grupy w segmencie metalurgii próżniowej wzrosła z 13,4% do 28% (III kw. 2019 r. do III kw. 2020 r.). Bez wątpienia do tego sukcesu przyczynił się piec VIM, jeden z najczęściej sprzedawanych produktów z oferty metalurgii próżniowej Retech. Cieszy też zainteresowanie nowoczesnymi technologiami, np. szytym na miarę piecem PAM, którego Retech jest niekwestionowanym liderem rynku – podsumowuje Sławomir Woźniak, prezes Grupy SECO/WARWICK.

Zdalne próby odbiorów fabrycznych

W ubiegłym roku SECO/WARWICK i Retech wprowadziły kompleksowy program zdalnych odbiorów (FAT). Pierwsze w pełni zdalne testy wykonano dla klientów z Chin, Meksyku i Korei Południowej. Odbyły się one bez udziału inżynierów ze strony klientów. Testy zakończyły się sukcesem, a przyjęte procedury zapewniają wiarygodność i kompletność danych, dlatego zdalne odbiory FAT (których w 2020 r. odbyło się aż dziewięć) stały się codziennością i przyjętym standardem.

– Zdalny odbiór (FAT) to usługa rozwijana przez nas jeszcze przed pandemią. Sytuacja epidemiologiczna przyspieszyła wprowadzenie tej procedury testowania. Uzupełnienie raportów o pliki wideo z działań i przebiegu procesu, a także możliwość analizy danych online, pozwoliło uniknąć czasochłonnych i kosztownych podróży, co stanowi korzyść zarówno dla producenta jak i odbiorcy urządzenia – powiedział Robert Szadkowski, VP Segmentu Aftermarket w Grupie SECO/WARWICK.

Źródło: SECO/WARWICK