Istnieje wiele możliwości sterowania procesem wytwarzania ze względu na cechy użytkowe elementów pary kinematycznej – np. poprzez dobór optymalnego materiału, rodzaju obróbki oraz sposobu chłodzenia i smarowania w trakcie jej realizacji. Odpowiednie dobranie technologii wytwarzania i jej warunków ma też istotny wpływ na szereg parametrów całego procesu.

Obróbka elektroerozyjna to jedna z nowocześniejszych technik, umożliwiająca obróbkę z dużą precyzją i pracę z twardymi materiałami. Metoda ta wykorzystuje głównie erozję elektryczną towarzyszącą wyładowaniom elektrycznym.

Szkodliwe oddziaływanie na środowisko wielu procesów technologicznych, w tym zwłaszcza obróbki ubytkowej, wpływa na dążenie do ograniczenia w jak największym stopniu czynników negatywnie oddziałujących na otoczenie pracy. W przypadku obróbki skrawaniem największe znaczenie ekologiczne ma wykorzystywana ciecz chłodząco-smarująca. Pomimo wielu zalet wynikających jej stosowania w ostatnich latach coraz częściej uznawana jest za czynnik niepożądany w procesie skrawania.

Obiekty techniczne narażone są na procesy starzenia i zużywania, które wpływają destrukcyjnie na ich stan techniczny, prowadząc do widocznych uszkodzeń. Ponieważ większość z nich zachodzi w warstwie wierzchniej, to właśnie jej nadaje się właściwości zwiększające odporność na niszczące działanie wymuszeń (mechanicznych, cieplnych, chemicznych, elektrycznych) podczas pracy maszyn i urządzeń.

Cięcie plazmą to technika przecinania metalu przez wytapianie szczeliny ciepłem łuku elektrycznego jarzącego się między przedmiotem i elektrodą. Łuk plazmowy jest silnie zjonizowanym gazem o dużej energii kinetycznej, zwężającym się w dyszy plazmowej.

Obróbka skrawaniem części osiowosymetrycznych najczęściej następuje poprzez toczenie, a następnie – w przypadku zwiększonych wymagań w zakresie dokładności kształtowo-wymiarowej – szlifowanie. Takie klasyczne ujęcie procesu technologicznego jest jednak trudne do realizacji, gdy materiał obrabianego elementu niekorzystnie wpływa na jakość obrobionej powierzchni. Ciekawą alternatywą w takiej sytuacji jest frezotoczenie.

Technologia cięcia strumieniem wody uznawana jest za metodę niekonwencjonalną. To proces cięcia na zimno bardzo mocno sprężonym ciśnieniem wody przepuszczanym przez dyszę o małej średnicy, przez co tworzy się koherentny strumień wody. Choć metoda znana jest od dawna – została opatentowana w 1968 r. w Stanach Zjednoczonych – to jej rozwój nastąpił dopiero pod koniec ubiegłego stulecia. 

Ważnym etapem produkcji, który występuje niezależnie od rodzaju wytwarzanych elementów, jest kontrola jakości. Ciągły postęp w dziedzinie techniki mikroprocesorowej sprawia, że coraz częściej do tego celu wykorzystuje się komputerową analizę i przetwarzanie obrazu. Obraz z sensora wizji przetwarzany jest na postać cyfrową, a następnie całościowo lub częściowo poddawany analizie.

Do zalet frezotoczenia należą m.in.: wysoka jakość obrobionej powierzchni, tworzenie krótkich wiórów, które ułatwiają zautomatyzowanie procesu, niewielkie nagrzewanie części obrabianej, duża wydajność obróbki, większa – w porównaniu do toczenia – trwałość narzędzia i mniejsza energochłonność, a także ekonomiczna obróbka dużych i ciężkich przedmiotów.

Technologia cięcia laserem klasyfikowana jest jako metoda niekonwencjonalna. Wykorzystuje ona głównie zjawisko cieplnego wpływu światła lasera na materiały nieprzezroczyste. Właśnie nieprzezroczystość i nieodbijanie światła są bardzo ważnymi cechami ciętego materiału. W przeciwnym wypadku wiązka świetlna lasera może zostać rozproszona lub odbita, co spowoduje niekontrolowane efekty, a w konsekwencji pogorszenie jakości obrabianej powierzchni.