Podczas obróbki elementów metalowych stosuje się ciecze chłodząco-smarujące, które mają za zadanie schładzać narzędzia skrawające, zmniejszać tarcie pomiędzy wiórem a ostrzem narzędzia oraz usuwać z powierzchni obrabianego przedmiotu drobne wióry i pyły powstające podczas skrawania. Rozpuszczalniki organiczne (takie jak np. węglowodory) świetnie radzą sobie z usuwaniem większości środków stosowanych w nowoczesnych procesach obróbczych. Rozpuszczają trudne do usunięcia w kąpielach wodnych zanieczyszczenia organiczne, nie powodują korozji, stwarzają możliwości realizacji procesu mycia bez wytwarzania ścieków, wykazują dużą trwałość oraz nie wymagają tak częstej wymiany jak kąpiele wodne. Rozpuszczalniki organiczne są stosowane do mycia „ciężkiego”, a więc przy usuwaniu bardzo dużych i trudnych do zlikwidowania zabrudzeń – często w procesach o charakterze mycia wstępnego (zgrubnego) lub precyzyjnego, przy bardzo wysokich wymaganiach czystości powierzchni.

Mycie w rozpuszczalnikach organicznych prowadzone jest różnymi technikami, a wybór sposobu mycia w tych środkach zależy od ich właściwości fizykochemicznych, takich jak temperatura wrzenia, lotność, temperatura zapłonu, dolna i górna granica wybuchowości czy toksyczność. Istotny dla efektu mycia jest właściwy dobór rozpuszczalnika do rodzaju usuwanych zanieczyszczeń. Najbardziej uniwersalne są rozpuszczalniki węglowodorowe, które bardzo skutecznie usuwają większość zanieczyszczeń organicznych, ale szkodliwe działanie części z nich (głównie chlorowcowopochodnych) powoduje bardzo ostre ograniczenia w ich stosowaniu.

Czyszczenie próżniowe
Wybór odpowiedniej technologii i sprzętu myjącego gwarantuje spełnienie wymogów ekologicznych procesu oraz jego efektywność i opłacalność. Biorąc pod uwagę kwestie ekologii, próżniowe systemy komorowe zapewniają największą redukcję niebezpiecznych dla ludzi i środowiska naturalnego lotnych związków organicznych (LZO), które powstają podczas mycia z użyciem rozpuszczalników. Poza tym ten typ maszyn czyszczących zapewnia również wysoki standard czyszczenia powierzchni oraz oszczędność środka myjącego.

W trakcie operacji czyszczenia próżniowego emisja LZO zostaje zredukowana do minimum przez zastosowanie zamknięcia i próżni. Maszyna powinna być szczelna oraz wyposażona w systemy zabezpieczające przed emisjami nawet w przypadku manualnego błędu obsługi. Komorę wyposaża się w zintegrowany filtr z węglem aktywnym służący do czyszczenia powietrza procesowego. Takie instalacje zawierają system niskotemperaturowej destylacji próżniowej (do zintegrowanego recyklingu rozpuszczalnika), który usuwa oleje i smary z rozpuszczalnika w celu jego ponownego wykorzystania. Zastosowanie rozpuszczalnika ogranicza się do określonej przestrzeni operacyjnej, w której stopień jego zużycia można obniżyć do minimum. Maszyna powinna być tak skonstruowana, aby nie wydostawało się z niej żadne powietrze odlotowe, a zanieczyszczenia były wychwytywane na szczelnych filtrach.

Ekologiczne i wydajne
Wśród dostępnych na rynku systemów mycia próżniowego warto zwrócić uwagę na produkty firmy Dürr Ecoclean. Pracując w pełnej próżni, systemy te bazują na zaawansowanej technologii bezpieczeństwa i są wyposażone w zintegrowane korytka podłogowe. Systemy myjące rozpuszczalnikami produkowane przez tę firmę można dostosować do specyficznych wymagań dotyczących czystości, wydajności produkcyjnej, geometrii części oraz – jeżeli zajdzie taka potrzeba – konserwacji przez odpowiednie wymiarowanie, inżynierię procesową, oczyszczanie płynu i technologię suszenia.

Systemy Ecoclean zapewniają wysoką wydajność próżni oraz są wyposażone w mocne pompy i rury o dużej średnicy. Te właściwości konstrukcyjne pozwalają na bardzo szybkie napełnianie i opróżnianie komory roboczej i zbiorników, zapewniając jednocześnie optymalne dostarczanie rozpuszczalnika do kosza z produktami. Zastosowana technologia próżniowa z końcowym ciśnieniem niewiele poniżej 1 milibara zapewnia szybkie schnięcie nawet bardzo złożonych geometrii części oraz krótkie czasy cyklu.

Oczyszczanie płynu rozwiązuje problem zanieczyszczeń
Do ciągłego oczyszczania rozpuszczalnika systemy Dürr Ecoclean stosują standardowo zintegrowaną, w pełni automatyczną jednostkę destylacyjną oraz filtrację pełnoprzepływową i w by-passie. Standardowy moduł destylacyjny zapewnia stałe odtłuszczanie na dobrym poziomie – nawet przy dostarczaniu oleju do 5 l/h. Do większych ilości oleju i/lub ultradokładnego mycia dostępna jest opcjonalna jednostka do spuszczania oleju. Kompaktowy moduł destylacyjny zmniejsza zawartość rozpuszczalnika w spuszczanym oleju do poziomu poniżej 1%. Dzięki temu specjalne, drogie oleje mogą być ponownie wykorzystane w procesie razem z nowym olejem.

Pełnoprzepływowy system filtracji oczyszcza rozpuszczalnik zarówno podczas napełniania, jak i opróżniania komory roboczej. Wszystkie obudowy filtrów są zaprojektowane tak, by można było używać filtrów workowych lub z wkładami, a także zapewniają łatwą wymianę elementów. Do ultradokładnej filtracji można zainstalować filtry z wkładami o dokładności do 1 mikrona.

Oszczędność energii i ograniczone poziomy emisji
W urządzeniach Dürr Ecoclean do mycia części rozpuszczalnikami zastosowano również rozwiązania zmniejszające zużycie energii. Pierwszy zbiornik zalewowy ogrzewany jest wyłącznie za pomocą ciepła odpadowego odzyskanego z modułu destylacyjnego. Dzięki inteligentnemu systemowi sterowania urządzeniem dopasowanemu do cyklu produkcyjnego można zaoszczędzić do 20% energii elektrycznej. Z kolei dostosowanie mocy grzania systemu destylacji do aktualnych potrzeb pozwala na zmniejszenie zapotrzebowania na energię wykorzystywaną na tym etapie nawet o 40%. Standardowy system chłodzenia wodą również pomaga oszczędzać energię, ponieważ do pracy chłodziarek nie potrzeba prądu.

Wszystkie systemy myjące rozpuszczalnikami Ecoclean emitują mniej rozpuszczalnika niż wartość progowa wynosząca 1 tonę rocznie, określona w dyrektywie VOC (ang. Volatile Organic Compounds – lotne związki organiczne). Stało się to możliwe dzięki stosowaniu wydajnych systemów oczyszczania płynu oraz chłodnic niskotemperaturowych, które schładzają wypuszczane powietrze do temperatury 0-5°C. Zapewnia to bardzo niskie stężenie rozpuszczalnika w wypuszczanym strumieniu powietrza w porównaniu z konwencjonalnymi systemami chłodzenia osiągającymi temperaturę powietrza +25°C. Zastosowana technologia eliminuje także potrzebę przedmuchiwania komory roboczej czystym powietrzem po każdym myciu, co w rezultacie zmniejsza ilość wywiewanego powietrza.