To kompaktowy, całkowicie zautomatyzowany system do śrutowania ze specjalnym imakiem mocującym element obrabiany. To innowacyjne urządzenie obraca i wprowadza w drgania bloki silnika ważące do 5 ton podczas usuwania masy rdzeniowej, usuwając zgorzelinę podczas obróbki strumieniowo-ściernej w bardzo krótkim cyklu operacji. Nowy system obróbki strumieniowo ściernej pomógł także zoptymalizować wydajność produkcji.

Firma Gienanth, zlokalizowana w Eisenberg w Niemczech, produkuje odlewy od prawie 280 lat. Nie dziwi więc fakt, że mając tak długą historię w połączeniu z wyczerpującymi umiejętnościami i najnowocześniejszymi urządzeniami produkcji ta odlewnia staliwa jest globalnie liderem technologicznym na polu formowania maszynowego i ręcznego. Wydział ręcznego formowania specjalizuje sie w seryjnej produkcji ciężkich bloków silnikowych.

Frank Koch, kierownik wydziału formowania ręcznego firmy Gienanth komentuje: "Aktualnie produkujemy około 25 różnych typów bloków silnika. Nasz ostatni produkt ma wymiary około 3,5 (L) x 1,0 (W) x 1,1 (H) m, co odpowiada wymiarom w systemie calowym 12 x 3,3 x 3,6 ft i waży ok. 5000 kg (11 000 lbs). Nasza obecnie używana maszyna do śrutowania była zbyt mała, aby zmierzyć się z tak dużymi elementami obrabianymi i stanowiła wąskie gardło w całym procesie produkcyjnym. Nie mieliśmy innego wyboru, jak zainwestować w nowy system do obróbki strumieniowo-ściernej."

Nowy system obróbi strumieniowo ściernej i przebudowa istniejącego jako jeden projekt

Inwestycja w drugi system obróbki strumieniowo ściernej pozwoliła także firmie Gienanth na optymalizację całego procesu obróbki. Stara maszyna jest teraz używana tylko do czyszczenia z masy rdzeniowej bloków silnika o wadze do 3500 kg (7700 lbs). Nowy system jest stosowany do czyszczenia dużych bloków, jak również do śrutowania wszystkich elementów po oczyszczeniu i usunięciu zgorzeliny.

Wymagało to przebudowania starej maszyny do śrutowania. Firma Gienanth chciała pracować tylko z jednym dostawcą dla obu projektów, to jest dla modernizacji starej maszyny, jak i dla opracowania i dostawy nowego systemu do obróbki strumieniowo-ściernej. Fakty, jakie skłaniały do takiej decyzji, to unifikacja magazynowanych części zamiennych i uproszczona konserwacja. Frank Koch wyjaśnia: "Zasadniczym wymogiem dla nowego systemu było osiąganie czystości oczyszczonej powierzchni wyspecyfikowanej przez klientów w relatywnie krótkim czasie i całkowicie zautomatyzowany proces obróbki strumieniowo ściernej. Dodatkowo, urządzenia musiały zmieścić się na stosunkowo małej przestrzeni naszej powierzchni produkcyjnej. Ponadto, pragnęliśmy pracować z partnerem, który pomoże nam w krótkim czasie, jeśli kiedykolwiek będziemy mieli techniczne problemy z urządzeniami. Biorąc pod uwagę wielkość projektu i nasze surowe wymagania techniczne, liczba potencjalnych dostawców była mocno ograniczona.”

Wiara w możliwości techniczne i zaufanie do możliwości produkcyjnych firmy Rösler

Frank Koch wyjaśnia decyzję firmy Gienanth zakupu specjalnie skonstruowanego systemu RMBS 1-842 obróbki strumieniowo ściernej od Rösler Oberflachentechnik GmbH w sposób następujący: "Koncepcja firmy Rösler była całkowicie zgodna z naszymi oczekiwaniami. Byliśmy pod wrażeniem, w jaki sposób firma Rösler umiała pokazać nam szczegóły projektu, łącznie z tym, jak nowy system będzie zintegrowany z naszym procesem produkcji. Przy wizycie w firmie Rösler nabrałem przekonania, że jest ona z pewnością w stanie poradzić sobie z projektem tego rozmiaru."

Konstrukcja uwzględniająca wymagania klienta

Ostatnio stworzony system do obróbki strumieniowo ściernej RMBS 1-842 używany jest do odpiaszczania większych skrzyń korbowych, jak również do śrutowania i usuwania zgorzeliny we wszystkich wersjach bloków silnika po operacji oczyszczania pomiędzy 1000 kg (2200 lbs) a 5000 kg (11 000 lbs). "Dla zapewnienia całkowicie automatycznego procesu 99 programów obróbki może być przechowywane w głównym panelu sterowania, z którego operator może przywołać odpowiednie programy dla różnych typów bloków silnika. System ma pojemność 90 bloków silnika dziennie, przy pracy na 3 zmiany. Nowy system praktycznie podwoił nasze dotyczczasowe możliwości obróbki strumieniowo ściernej” – wyjaśnia Frank Koch.

System RMBS zainstalowany w Gienanth wyposażony jest w 8 wysokowydajnych turbin powietrznych typu EVO 38 zamontowanych na dachu komory. Każda z tych turbin mając tarcze o średnicy 40 cm (16 cali) i zainstalowaną moc 30 kW, może wyrzucać do 350 kg medium czyszczącego na minutę. Optymalna pozycja turbin została określona poprzez symulację komputerową, co gwarantuje że wszystkie powierzchnie bloku silnika włącznie z przednią i tylną sekcją są odpowiednio wystawione na strumień czyszczący. Komory są wykonane z blachy ze stali manganowej o grubości 10 mm (0,4 cala) i są wyłożone zachodzącymi na siebie wymiennymi płytami ze stali manganowej o grubości 12 mm (0,5 cala). Ten fakt, jak również to, że dwie zewnętrzne turbiny mogą zostać wyłączone przy czyszczeniu mniejszych elementów, pozwala utrzymać zużycie komory na minimalnym poziomie. Turbiny są wyposażone w zawory kulowe i w związku z tym przepływ medium można regulować w zależności od elementu obrabianego i zadania: np. jeśli komponenty muszą zostać odpiaszczone łącznie z usunięciem masy rdzeniowej, system będzie nie tylko pokonywał wagę komponentu powiedzmy 5000 kg (11 000 lbs) ale dodatkowo wagę masy ok. 4000 kg (9 000 lbs). Przy takim zastosowaniu system rozpocznie pracę dwoma turbinami i w zależności od programu pozostałe turbiny będą się włączać w określonej sekwencji. Zapobiega to nagłemu zwiększeniu masy, pomaga czyścić małymi warstwami i pozwala, aby zintegrowany magnetyczny separator mógł usuwać masę z medium czyszczącego do osiągnięcia założonej czystości masy pozostającej w medium (nie może być więcej niż 0,20%). Specjalną cechą RMBS-842 jest zintegrowany z komorą system obróbki strumieniowo ściernej, który może być sterowany z zewnątrz. Operator po prostu otwiera dwie żaluzje i wkłada dyszę śrutującą.

 Wbudowany system oświetlenia i dwa okna umożliwiają doskonały widok komponentu w komorze. Za pomocą zewnętrznego panalu sterującego operator może przesuwać blok silnika w dowolne miejsce, co pozwala na precyzyjne kierowanie strumienia śrutującego na blok.

Elementy obrabiane obracają się i oscylują podczas procesu czyszczenia.

Najważniejszy w systemie obróbki strumieniowo ściernej firmy Rösler jest specjalnie zaprojektowany manipulator z dwoma wbudowanymi imakami, co pozwala na obróbkę jednego dużego lub dwóch mniejszych bloków silnika. Suwnica mostowa umieszcza surowe bloki silnika na przenośniku wałkowym, który transportuje je do systemu obróbczego i automatycznie umieszcza je na wózku załadowczym.

Na wózku komponenty są ustawiane we właściwej pozycji i transportowane do komory, gdzie są zabierane przez imak. Tak długo, jak komora jest zamknięta imak precyzyjnie obraca blok silnika pod strumieniem śrutującym. Manipulator również pozwala na ruch oscylacyjny imaka, co jest szczególnie ważne przy obróbce mniejszych komponentów. Po zakończeniu cyklu obróbki dopływ strumienia medium do tuturbin zostaje zatrzymany, a obrabiany element obraca się jeszcze przez 10 sekund, aby strząsnąć resztki medium czyszczącego. Wózek załądowczy usuwa wykończony blok silnika z komory czyszczącej i umieszcza na przenośniku wałkowym aby przetransportować blok do miejsca kolejnego stadium procesu obróbki. W zależności od programu czas cyklu obróbki strumieniowo ściernej wynosi zwykle 12 do 20 minut.

Frank Koch podsumowuje: "My nie tylko jesteśmy zadowoleni z efektów obróbki, ale także z całej obsługi tego projektu. Współpraca z firmą Rösler układa się bardzo dobrze, a świadczony serwis jest wzorowy.”

www.rosler.com