Salvagnini to gięcie paneli, gięcie paneli to Salvagnini

Pierwszy model centrum gnącego P4 wynalazł i zaprojektował inż. Guido Salvagnini w 1977 r., a konstrukcja centrum jest nieustannie rozwijana. Dzisiaj jest ono rozwiązaniem o sprawdzonej niezawodności – maszyną automatyczną we wszystkich aspektach, idealną do zastosowania w nowoczesnej i inteligentnej fabryce.

Powiązane firmy

W ostatnim czasie ponownie uprzemysłowiono i udoskonalono centra gnące dzięki wspólnym wysiłkom 2 biegunów produkcyjnych Grupy. Są nimi Ennsdorf (największy na świecie zakład produkcyjny centr gnących) i Sarego (firma specjalizująca się w serii P4 z maksymalną wysokością gięcia 254 mm). Łącznie w dziale inżynieryjno-konstrukcyjnym i w hali produkcyjnej pracuje ponad 600 wykwalifikowanych pracowników technicznych.

Produktywność i zdolność do adaptacji

– Jeśli mowa o gięciu paneli, w zakresie dostępnych rozwiązań, to dla nas obszerne zagadnienie, które może wydawać się skomplikowane – wyjaśnia Nicola Artuso, menadżer produktu w firmie Salvagnini. – W rzeczywistości gama naszych produktów opiera się na założeniach, które są wspólne dla wszystkich modeli.

Pierwszą, podstawową koncepcją jest produktywność. Każde centrum gnące marki Salvagnini, niezależnie od wybranego modelu, wykonuje średnio 17 gięć na minutę. Taki wynik jest osiągany dzięki automatycznym cyklom gięcia i uniwersalnym narzędziom gnącym.

– Chciałbym podkreślić, że nasze centrum gnące nie wymaga przezbrajania – kontynuuje Artuso. – Narzędzia, takie jak górne i dolne ostrze, przeciwostrze i dociskacz, są uniwersalne. Można nimi obrabiać cały zakres grubości i materiałów obrabialnych. W połączeniu z automatycznym dociskaczem ABA, który dostosowuje długość narzędzia do rozmiaru wytwarzanego elementu w cyklu, bez przestojów maszyny lub ręcznego przezbrajania, narzędzia te sprawiają, że centrum gnące jest idealnym rozwiązaniem zarówno do produkcji w partiach, jak i w zestawach.

Warto przypomnieć, że każdy z 16 dostępnych modeli może być skonfigurowany i dostosowany do potrzeb klienta za pomocą licznych opcji. Pozwala to sprostać różnorodnym potrzebom produkcyjnym. Firma Salvagnini, po przeprowadzeniu wnikliwego studium wykonalności, pomaga każdemu klientowi w doborze najbardziej odpowiedniego centrum gnącego. Robi to zgodnie ze zmiennymi, które uwzględniają strategie produkcyjne, obszary zastosowania, poziom automatyzacji wymagany do załadunku i rozładunku półfabrykatów i wszelkie opcje do uzyskania pełnej wszechstronności. W razie konieczności firma sugeruje także rodzaje produktów pomocniczych w zakresie cięcia, wykrawania i gięcia na prasie, które pozwolą centrum gnącemu uzyskać optymalną produktywność.

– Drugą podstawową koncepcją jest zdolność do adaptacji – mówi Artuso. – Każde centrum gnące wyposażono w nowoczesne czujniki, które mierzą obecną grubość materiału i rzeczywisty rozmiar półfabrykatu, wykrywając wszelkie odkształcenia spowodowane zmianami temperatury. Te dane wprowadza się do formuły gięcia w czasie rzeczywistym, co pomaga mu określić prawidłową siłę nacisku na blachy, gwarantując precyzję, powtarzalność i oczekiwaną jakość gotowego produktu.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Automatyzacja

Elastyczna automatyzacja

W zarządzaniu coraz mniejszymi seriami, szybkimi zmianami wytwarzanych elementów i krótkimi czasami realizacji kluczowe stały się elastyczność i wydajność. Właśnie w tym kontekście coraz ważniejsza jest automatyzacja. Firma Salvagnini od ponad 50 lat projektuje, produkuje i sprzedaje elastyczne systemy do obróbki blach, a elastyczne systemy automatyki od zawsze były wpisane w jej działalność.

MAC3.0 działa według tej samej logiki. Jest to zestaw zintegrowanych technologii – czujników, formuł i algorytmów, które sprawiają, że centrum gnące jest inteligentne. Eliminuje odpady i redukuje liczbę korekt, wykonując pomiary w trakcie cyklu i automatycznie kompensując wszelkie zmiany, które pojawiają się w obrabianym materiale.

– Z innej strony, mając na uwadze systemy adaptacyjne fabryki, centrum gnące można wyposażyć w nasze autorskie oprogramowanie OPS, które będzie komunikować się z fabrycznym systemem ERP – podsumowuje Artuso. – Zależnie od potrzeb OPS może zarządzać sekwencyjną produkcją różnych części, a centrum gnące będzie natychmiast reagować na żądania, wykorzystując uniwersalne narzędzia gnące i automatyczne nastawianie w cyklu.

Zrównoważona technologia

Zgodne z koncepcją lean manufacturing centra gnące Salvagnini korzystają wyłącznie z elektrycznych siłowników, a nie z hydraulicznych. Cylindry gnące napędzane są silnikami bezszczotkowymi, co daje duże korzyści, ponieważ komponenty mniej się zużywają i psują. W porównaniu z innymi podobnymi technologiami nie są już poddawane ciągłym, ekstremalnym obciążeniom w tym samym punkcie.

Cykle maskowania czasowego i okablowanie napędów pomagają możliwie najlepiej wykorzystać całą pochłoniętą energię, bez zwracania jej do sieci i bez rozpraszania jej w postaci ciepła. Warto również wspomnieć, że dzięki technologii w koncepcji lean można zaoszczędzić 95 700 l oleju rocznie.

– Zrozumienie zrównoważonego rozwoju tej technologii będzie łatwiejsze, kiedy przekształcimy ją w liczby rzeczywiste – wyjaśnia Artuso. – Biorąc pod uwagę sprzedaż centr gnących od 2014 r., od kiedy wprowadziliśmy technologię w koncepcji lean, oraz szacując wykorzystanie systemów w ciągu jednej zmiany, możemy stwierdzić, że zaoszczędziliśmy co najmniej 52,2 Gwh. Odpowiada to rocznemu zużyciu energii przez 21 000 osób we Włoszech. Emisję CO₂ zmniejszyliśmy o około 22 000 t.

A to jeszcze nie wszystko. Bardziej zrównoważoną filozofię przyjęto w całym łańcuchu produkcyjnym. W zakładach Salvagnini, które produkują centra gnące, odnowiono systemy oświetlenia i HVAC (heating, ventilation, air conditioning). Dzięki temu roczny wpływ na środowisko zmniejszył się o ponad 160 t CO₂.

Artykuł sponsorowany (Salvagnini)