Hanover Displays tworzy i projektuje systemy informacji pasażerskiej do użytku w transporcie publicznym, kładąc duży nacisk na wysoki standard jakości produktów. W panelach wyświetlaczy wykorzystywane są płytki drukowane, które początkowo produkowano w Azji Wschodniej. Firma Hanover postanowiła jednak przejść na model produkcji wewnętrznej. 

Powiązane firmy

– Zainwestowaliśmy w szybkie urządzenia do wytwarzania płytek drukowanych. Ta decyzja pozwoliła nam uzyskać większą elastyczność w zakresie kontroli produkcji, a także umożliwiła dalszy rozwój produktów – wyjaśnia Reece Mills, kierownik ds. kontroli produkcji w Hanover Displays.

Testowanie i kontrola pod znakiem automatyzacji

W konsekwencji firma stanęła przed nowymi wyzwaniami. Konieczne były zarówno testy, jak i kontrole płytek. Początkowo proces opierał się przede wszystkim na obsłudze ręcznej – pomimo zastosowania zautomatyzowanego sprzętu do testowania operator musiał wykonywać wiele czynności z zachowaniem pełnego skupienia. Jako że firma przetwarza około 240 tys. zespołów płytek drukowanych rocznie, istniało realne ryzyko wystąpienia u operatorów urazów spowodowanych powtarzalnym wysiłkiem. 

W związku z tym firma Hanover podjęła decyzję o dalszej automatyzacji procesu. Jak zaznacza kierownik operacyjny Sean Winter, oprócz rozwiązania problemu dotyczącego zdrowia i bezpieczeństwa pracowników dążono również do zapewnienia stałego cyklu pracy. Kwestia automatyzacji była bardzo ważna. Chcieli, by coboty pracowały również w nocy. To umożliwiłoby zwiększenie przepustowości przy mniejszym wysiłku.

Poszukując odpowiedniego rozwiązania, firma zapoznała się z ofertą Absolute Robotics, integratora małych robotów z siedzibą w Bristolu. Absolute Robotics jest partnerem integracyjnym firmy Omron Industrial Automation, globalnego lidera w dziedzinie automatyzacji i opracowywania robotów do zastosowań przemysłowych. 

– Na początku firma Hanover zademonstrowała nam dotychczasowy ręczny sposób testowania płytek drukowanych przez operatora – mówił Geoff Ferguson, dyrektor zarządzający Absolute Robotics. Zalecił on przejście na coboty Omron TM, które są łatwe w zaprogramowaniu oraz wyposażone w innowacyjne, zintegrowane funkcje wizyjne, w pełni zgodne z założeniami koncepcji Przemysłu 4.0. – Jednym z kluczowych czynników było dążenie firmy Hanover do osiągnięcia współpracy pomiędzy cobotami a istniejącym ręcznym sprzętem testowym. W związku z tym coboty wyposażono w specjalne narzędzia, które umożliwiają otwieranie i zamykanie ręcznego sprzętu do testowania.

Wdrażanie nowych cobotów

Firma Hanover chciała wykorzystać pełen potencjał cobotów, stosując je w produkcji zarówno płytek przetwarzających, jak i płytek wyświetlaczy. Proces obejmował zastosowanie wbudowanych systemów wizyjnych, szczególnie w przypadku płytek wyświetlaczy, w celu kontroli prawidłowej kolejności zapalania diod LED. W późniejszym czasie firma zainwestowała w sześć kolejnych cobotów Omron TM. 

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Firmy

Omron prezentuje wizję fabryki przyszłości

Pierwsze Centrum Automatyki Omron w Europie zostało w ostatnim czasie zmodernizowane. W strefie przeznaczonej do prezentacji innowacyjnych rozwiązań odwiedzający mogą zapoznać się z kompleksowymi systemami automatyki przemysłowej. Obejmują one technologie robotyki, kontroli jakości, elastycznej produkcji i sztucznej inteligencji.

Coboty zostały wdrożone na dwóch liniach produkcyjnych firmy Hanover. Pobierają one płytki wyświetlaczy LED ze standardowych regałów magazynowych, a następnie poddają je testom. Jednym z wyzwań stojących przed Absolute Robotics była szeroka gama rozmiarów i kształtów płytek drukowanych do paneli wyświetlaczy produkowanych przez Hanover Displays. Coboty należało przystosować do obsługi różnych rodzajów płytek. W związku z tym Absolute Robotics opracowało elastyczne narzędzia z możliwością autoregulacji pod kątem rozmiaru i kształtu. Program może również obsłużyć dowolną liczbę diod LED – od kilkuset do kilkudziesięciu tysięcy. 

– Po wdrożeniu pierwszego systemu dość szybko odnotowaliśmy korzyści płynące z zastosowania cobotów. Naszym celem było osiągnięcie bezobsługowego działania i bardzo szybko udało nam się to spełnić. Zwrot z inwestycji w cały system uzyskaliśmy w ciągu zaledwie dwóch lat. Testy obejmują bardzo powtarzalne procesy, więc najważniejsza jest dla mnie możliwość oddelegowania pracowników do innych zadań i podnoszenia ich kwalifikacji – mówi Reece Mills.

Z kolei Sean Winter dodaje, że z punktu widzenia kontroli jakości występuje możliwość pełnego śledzenia zespołów płytek drukowanych. Oznacza to, że po każdej kontroli zespołu specjaliści otrzymują informacje o wyniku testu. – Uzyskaliśmy również dodatkowe 1100 godzin bezobsługowej pracy w skali roku. W firmie Hanover zawsze szukamy sposobów na inwestycję w przyszłość. Obserwujemy rozwój technologiczny i rozważamy, w jaki sposób możemy wdrażać nowe rozwiązania w naszej działalności – tłumaczy Winter.

– Współpraca z Hanover Displays była bardzo udana i z przyjemnością podjęliśmy się wyzwań związanych z tym projektem. Wyposażanie robotów w odpowiednie narzędzia do obsługi płytek drukowanych dało nam dużo satysfakcji i uważamy, że udało nam się zapewnić świetne rozwiązanie techniczne, dzięki któremu firma zyskała tysiące dodatkowych godzin pracy – podsumowuje Geoff Ferguson z Absolute Robotics.

Źródło: Omron