Powiązane firmy

Skala problemu w Polsce – alarmujące dane ZUS

42 miliony dni chorobowych rocznie

Statystyki Zakładu Ubezpieczeń Społecznych pokazują dramatyczną skalę problemu. W 2024 roku urazy mięśniowo-szkieletowe, związane głównie z przenoszeniem i przeciążeniem przy pracy fizycznej, były przyczyną 42 milionów dni zwolnień lekarskich. "To są niesamowite ilości moim zdaniem i one powodują, że płacimy za to wszyscy jako społeczeństwo" – podkreśla Adam Szlendak.
Te mikropęknięcia i mikrourazy kumulują się w czasie, prowadząc do poważnych schorzeń wymagających długotrwałego leczenia. Koszt społeczny jest ogromny, ponieważ składki ZUS-owskie płaci całe społeczeństwo, a ze składek tych finansowane są emerytury, renty i inne świadczenia społeczne.

Zobacz pełną rozmowę — nasz rozmówca: Adam Szlendak z firmy DALMEC Polska

Kiedy firma potrzebuje manipulatora przemysłowego

Wypadek jako najczęstszy sygnał ostrzegawczy

"Chyba pierwszym i takim najbardziej wyraźnym wskazówką, kiedy należy zastosować jakiekolwiek w ogóle urządzenie, czy to robot, czy manipulator, to jest po prostu wypadek" – mówi Adam Szlendak. Najczęściej firmy decydują się na wdrożenie manipulatorów dopiero po wystąpieniu urazu u pracownika podczas ręcznych operacji transportowych.
Inne sygnały ostrzegawcze to ocena ergonomii pracy, stan BHP oraz – co często pomijane – wymogi kodeksu pracy, który nakazuje pracodawcy zniwelowanie wszelkich operacji ręcznego transportu i wyposażenie pracowników w urządzenia wspomagające.

Manipulator vs. balanser vs. robot – jak dokonać właściwego wyboru

Różnice w funkcjonalności

Każde z tych rozwiązań służy innym celom. Balanser to najprostsze urządzenie, nie zaprojektowane stricte do przenoszenia, ale do podwieszenia ładunku i zniwelowania jego ciężaru. Służy głównie do zawieszania przewodów lub narzędzi ułatwiających pracę operatorom.

Robot przemysłowy to najbardziej zaawansowane urządzenie pracujące w pełni automatycznie na oprogramowaniu, z wyprzedzeniem i rozbudowanymi systemami bezpieczeństwa.

Manipulator przemysłowy stanowi złoty środek – to narzędzie wspomagające w ręku operatora, "jak młotek, tylko że trochę większy". Wspiera operatorów w podnoszeniu, obracaniu, odchylaniu i zmianie orientacji produktów, pozostawiając człowiekowi kontrolę nad procesem.

Kompleksowy proces wdrożenia – 6 kluczowych etapów

1. Analiza potrzeb i wizja lokalna
Proces rozpoczyna się od szczegółowej analizy procesu pracy, która może trwać od godziny do dwóch godzin. DALMEC zbiera dane o cyklu pracy, przestrzeni roboczej, ograniczeniach, możliwościach operatora oraz budżecie klienta.

2. Dobór manipulatora i chwytaka
Na tym etapie określa się rodzaj manipulatora (linkowy czy sztywny układ ramion), typ (kolumnowy, podwieszany), rodzaj chwytaka (podciśnieniowy, szczękowy, hakowy, magnetyczny) oraz ewentualne wykonania specjalne jak ATEX czy stal nierdzewna.

3. Oferta i negocjacje
DALMEC przygotowuje zindywidualizowaną ofertę, która stanowi wymierny koszt po stronie producenta. Po otrzymaniu feedbacku od klienta następują negocjacje i finalne zamówienie.

4. Projekt i akceptacja
Każdy manipulator jest projektowany indywidualnie na bazie danych od klienta przez zespół 30 inżynierów. Tworzony jest model 3D (CATIA, .jt) z weryfikacją ruchów i ergonomii oraz potwierdzeniem z operatorem.

5. Produkcja i testy FAT
Przed wysyłką każdy manipulator przechodzi testy Factory Acceptance Test (FAT), często w obecności klienta. Testy te pozwalają sprawdzić, czy urządzenie spełnia wszystkie wymagania i czy operator może efektywnie z nim pracować.

6. Instalacja i szkolenie
Ostatni etap obejmuje transport, montaż, szkolenie operatorów i działu utrzymania ruchu oraz odbiór techniczny z uruchomieniem.

Raven Media

Znaczenie indywidualnego podejścia

Brak produktów "z półki"

DALMEC Polska nie oferuje produktów katalogowych. "Wszystkie manipulatory, które produkujemy i które projektujemy są indywidualnie wykonywane dla konkretnej aplikacji, dla konkretnego klienta i dla konkretnego miejsca" – podkreśla Adam Szlendak.
To podejście gwarantuje optymalne dopasowanie do specyficznych potrzeb, ale wymaga dokładnych danych wejściowych od klienta. Jeśli firma dostanie błędne dane, wyprodukuje niewłaściwy manipulator.

Rola operatorów w procesie projektowania

Konsultacje kluczem do sukcesu

Kluczowym elementem udanego wdrożenia jest zaangażowanie operatorów już na etapie projektowania. "Operator jest bardzo istotnym czynnikiem tutaj, bardzo istotnym ogniwem w całym tym procesie" – tłumaczy przedstawiciel firmy.
Operatorzy często znają proces lepiej niż inżynierowie produkcyjni i potrafią zwrócić uwagę na niuanse, które mogą decydować o sukcesie całego projektu. Na przykład, pozornie proste położenie szyby może wymagać drobnych ruchów dopasowujących, których nie przewidzi się bez konsultacji z doświadczonym pracownikiem.

Najczęstsze błędy i jak ich unikać

Pułapki podczas wdrażania

Częstym błędem jest zmiana procesu produkcyjnego już po zamówieniu manipulatora. Klient zapomina poinformować o modyfikacjach, które wpływają na pracę urządzenia, co prowadzi do problemów podczas instalacji.
Innym wyzwaniem jest brak odpowiedniej posadzki. Manipulatory wymagają formalnej zgody osoby z uprawnieniami budowlanymi na zakotwienie. Jeśli posadzka nie jest wystarczająco mocna, konieczne jest przygotowanie fundamentu.

Korzyści biznesowe i zwrot z inwestycji

Wymierne oszczędności

Pierwszą korzyścią jest dostosowanie stanowiska do przepisów kodeksu pracy. Często manipulator pozwala również na zmniejszenie liczby osób obsługujących dane stanowisko z 2–3 do jednej, co daje wymierne oszczędności w kosztach pracy.
Średni czas zwrotu z inwestycji w manipulator kształtuje się od roku do pięciu lat, w zależności od czynników takich jak jakość i cena produktu, liczba obsługiwanych etatów oraz redukcja wypadkowości.
"Stanowisko, na którym jest manipulator, robi się bardziej atrakcyjne dla ludzi" – zauważa Adam Szlendak. Operatorzy z innych stanowisk często wyrażają chęć pracy przy zautomatyzowanych stanowiskach.

Raven Media

Przykład sukcesu – ELESA+GANTER

Praktyczne zastosowanie w magazynie

Firma ELESA+GANTER zwróciła się do DALMEC z problemem ergonomii pracy w magazynie. Pracownicy musieli schylać się przez duże kartony i wyciągać ciężkie 30-kilogramowe opakowania, co powodowało częste absencje chorobowe.
DALMEC wdrożył trzy manipulatory linkowe z przyssawkami, zaprojektowane tak, aby pasowały do wszystkich rodzajów kartonów bez konieczności wymiany chwytaków. Dodatkowo firma musiała zbudować instalację sprężonego powietrza, której wcześniej nie posiadała.
Rezultat? Stanowiska magazynierów stały się bardzo popularne wśród pracowników, ponieważ znacznie ułatwiły pracę i zminimalizowały obciążenie fizyczne.

Trendy w branży i przyszłość technologii

Rozwój w kierunku bezpieczeństwa i integracji

Technologia manipulatorów rozwija się w kierunku jeszcze większego poziomu bezpieczeństwa i lepszej integracji z liniami produkcyjnymi klientów. DALMEC pracuje nad płynnością wyważenia, płynnością ruchów oraz ułatwieniem operatorom korzystania z manipulatorów.
Jednym z wyzwań rynkowych jest pojawienie się wielu producentów oferujących urządzenia "z półki", które nie zawsze są odpowiednio dostosowane do konkretnych aplikacji.

Rekomendacje dla firm rozważających wdrożenie

Kluczowe zasady sukcesu

Adam Szlendak zaleca firmom:

• Dobre rozeznanie rynku oferentów
• Unikanie przewymiarowania urządzeń na przyszłe, niepewne potrzeby
• Skupienie się na rozwiązaniach dedykowanych zamiast uniwersalnych
• Uwzględnienie kosztów dodatkowych jak przeglądy (co 30–90 dni), adaptacja posadzki czy modyfikacja infrastruktury

Dodatkowo należy pamiętać o kosztach utrzymania – manipulatory to urządzenia pod dozorem technicznym wymagające regularnych przeglądów, które mogą kosztować około 500–1000 złotych każdy.

_______________

Adam Szlendak jest Dyrektorem Zarządzającym DALMEC Polska – polskiej filii włoskiego producenta manipulatorów przemysłowych. W firmie pracuje od ponad 17 lat, a funkcję dyrektora pełni od ponad 7 lat. DALMEC Polska to jedyna filia producenta w Polsce, co wyróżnia firmę na tle konkurencji oferującej jedynie przedstawicielstwa.

Rozmowa odbyła się w MM Studio podczas targów ITM Industry Europe 2025 w Poznaniu. MM Studio to specjalna strefa prezentacji i wywiadów, która została zorganizowana przez markę medialną MM Magazyn Przemysłowy. Pod hasłem "Gdzie spotyka się przemysł" redaktor naczelny Paweł Kruk prowadził inspirujące rozmowy z ekspertami branżowymi o przyszłości polskiego przemysłu.

Galeria artykułu