Paradoks kompaktowej wycinanki ‒ mała maszyna, nieograniczona długość

Kompaktowe wycinanki laserowe z jednym polem roboczym kojarzą się z ograniczonymi możliwościami ‒ przeznaczone dla małych warsztatów, z góry zdyskwalifikowane przy większych formatach blachy. KIMLA postanowiła zakwestionować to założenie.

‒ To maszyna, która paradoksalnie kryje w sobie sprzeczność ‒ mówi Przemysław Kimla. ‒ Służy do małych warsztatów, jednocześnie może być bardzo duża. Ale w tej sprzeczności jest metoda.

Metodą jest rezygnacja z palet wymiennych. W klasycznych wycinarkach to właśnie mechanizm wymiany palet narzuca maksymalną długość pola roboczego. Maszyna z jednym polem roboczym i jeżdżącą zabudową nie ma tego ograniczenia ‒ może być wykonana praktycznie w dowolnej długości, dostosowanej do potrzeb konkretnego klienta.

Dla małego warsztatu, który w większości przypadków tnie standardowe formaty blachy, a tylko okazjonalnie potrzebuje ciąć znacznie dłuższe elementy, to rozwiązanie daje coś cennego: elastyczność bez konieczności zakupu drogiej maszyny produkcyjnej.

Raven Media

Tryb wahadłowy ‒ wydajność bez palet wymiennych

Brak palet wymiennych mógłby oznaczać niższą wydajność. KIMLA rozwiązuje ten problem przez tryb wahadłowy. Przy odpowiedniej długości maszyny pole robocze można podzielić funkcjonalnie na dwie strefy.

‒ Podczas wycinania na przedniej części maszyny, na tylnej może odbywać się zbieranie wyciętych elementów i zakładanie nowego materiału ‒ wyjaśnia Przemysław Kimla. ‒ Wystarczy, że będzie zamówiona odpowiednio długa maszyna.

Operator pracuje na jednej strefie, podczas gdy laser tnie na drugiej. Cykl wymiany materiału nie zatrzymuje procesu cięcia ‒ tak jak w maszynach z automatyczną wymianą palet. Różnica polega na tym, że zamiast kosztownego mechanizmu paletowego wystarczy odpowiednia długość maszyny i świadoma organizacja pracy.

Kimla przyznaje, że wydajność w trybie wahadłowym nie dorównuje w pełni maszynom produkcyjnym z automatyką ‒ ale różnica jest nieduża, a inwestycja znacznie tańsza.

Trzecia paleta ‒ dostęp ręczny przy pełnej automatyzacji

Druga innowacja pokazana na ITM dotyczy laserów z automatyczną wymianą palet i dołączonym systemem automatycznego załadunku lub rozładunku. Tu KIMLA rozwiązuje problem, który branża zna od lat, ale rzadko artykułuje wprost.

Automatyzacja dołączona od tyłu maszyny blokuje dostęp do tylnej palety. Zamiast wygodnego dostępu z trzech stron operator otrzymuje dostęp tylko z jednej.

‒ W maszynie 1,5×3 metry to pewien problem. W maszynie 2×4 metry i większych ręczny rozładunek jest praktycznie niemożliwy ‒ mówi Przemysław Kimla.

Rozwiązaniem jest system trójpaletowy. Wewnątrz maszyny mogą znajdować się jednocześnie trzy palety, każda z przypisanym polem. Kluczowa jest trzecia paleta ‒ może wyjechać poza system automatycznego załadunku, dając operatorowi pełny, wygodny dostęp do ręcznego załadunku i rozładunku.

‒ Mamy automatyzację, jednocześnie pozostawiamy wygodny dostęp do ręcznego załadunku i rozładunku ‒ opisuje Kimla. ‒ Pozwala to na dużą uniwersalność: można korzystać z pełnej automatyzacji przy produkcji seryjnej i przełączyć się na załadunek ręczny wtedy, gdy nie potrzeba przetwarzać dużych ilości.

Raven Media

Niezależna zabudowa ‒ brama bez balastu

Wracając do lasera kompaktowego ‒ jego jeżdżąca zabudowa upraszcza konstrukcję i obniża cenę maszyny. Ale kryje w sobie potencjalną barierę dla dynamiki: zabudowa umieszczona na bramie obciąża ją, zmuszając do poruszania własną masą i masą osłony jednocześnie. Firma KIMLA opracowała rozwiązanie, które usuwa ten problem.

‒ Stworzyłyśmy niezależnie napędzaną zabudowę o nieco większej długości ‒ wyjaśnia Kimla. ‒ Wewnątrz tej zabudowy powstaje okno robocze dla szybko poruszającej się bramy.

Zabudowa i brama poruszają się niezależnie. Brama nie musi ciągnąć za sobą masy osłony ‒ może poruszać się z pełną dynamiką. Zabudowa podąża za nią z własnym napędem, utrzymując szczelność obudowy bez obciążania układu napędowego bramy.

Efekt jest dwojaki: maszyna kompaktowa może być wykonana w dużych rozmiarach bez utraty dynamiki, a jednocześnie bez konieczności sięgania po ciężką i drogą konstrukcję zabudowy stacjonarnej.

‒ Wyeliminowaliśmy ograniczenie wynikające z długości maksymalnej palet oraz barierę wynikającą z ciężaru poruszającej się zabudowy ‒ podsumowuje Przemysław Kimla.

Dwie innowacje, dwa rozwiązane problemy. I jedna maszyna, która przestała być kompromisem.

Materiał powstał na podstawie wywiadu przeprowadzonego w MM STUDIO podczas targów ITM Industry Europe 2026 w Poznaniu.