Polskie firmy, mimo widocznego opóźnienia we wdrażaniu rozwiązań z obszaru automatyzacji magazynów, coraz bardziej doceniają wynikające z nich korzyści. Wśród oferowanych możliwości znajdują się nie tylko automatyczne regały magazynowe, systemy wysokiego składowania wraz z układnicami, przenośniki paletowe, znaczniki RFID, ale też autonomiczne roboty i pojazdy magazynowe do transportu wewnętrznego czy wreszcie technologie VR i AR oraz nowoczesne systemy WMS i ERP. – Automatyzacja procesów logistycznych jest obszarem, który stosunkowo niedługo cieszy się zainteresowaniem polskich przedsiębiorstw. Tego typu rozwiązania funkcjonują w krajach Europy Zachodniej od przeszło 30 lat. W Polsce pierwsze takie instalacje pojawiły się około 10 lat temu. Polskie firmy mają dużo do nadrobienia w tym obszarze – mówi Paweł Zieliński, general manager na Europę Wschodnią w firmie Remmert, oferującej rozwiązania w ramach wszystkich systemów składowania i logistyki związanych z przechowywaniem elementów długich i blach.

Powiązane firmy

Bariery automatyzacji w logistyce

Przyczyny takiego stanu rzeczy wskazuje Rafał Chojecki, dyrektor ds. technicznych w VersaBox, firmie specjalizującej się w robotyce, automatyce, projektowaniu i modernizacji stanowisk przemysłowych. – W Polsce, ze względu na wciąż stosunkowo niskie koszty pracy, automatyzacja procesów produkcyjnych i magazynowych przebiega wolniej niż w wysoko rozwiniętych gospodarkach Europy Zachodniej, jednak sytuacja ta zmienia się dynamicznie również i u nas – mówi. Jak tłumaczy, wynika to przede wszystkim z coraz większego deficytu pracowników i ich rotacji, wzrostu kosztów pracy, ale też zmian procesowych i bezpieczeństwa. – Wszystko to sprawia, że nie tylko zakłady dużych międzynarodowych koncernów produkujących w Polsce, ale również krajowe firmy, chcąc być konkurencyjne na globalnym rynku, muszą inwestować i wprowadzać nowoczesne i optymalizujące procesy rozwiązania z zakresu Industry 4.0 – zaznacza Rafał Chojecki.

Karolina Tokarz, prezes zarządu i dyrektor naczelny w firmie Promag, będącej m.in. dostawcą wyposażenia hal i magazynów, podkreśla, że na inwestycje w automatyzację decydują się w Polsce przede wszystkim duże globalne firmy z kapitałem zagranicznym. Wśród nich dominują producenci oraz centra dystrybucyjne różnych sieci handlowych, ale – jak dodaje – powoli do rozwiązań automatycznych przekonują się też rodzimi przedsiębiorcy. – Choć badania wskazują na ogólną tendencję wzrostową na przestrzeni 2–3 ostatnich lat, to poziom automatyzacji i robotyzacji polskich przedsiębiorstw nadal pozostaje niski na tle innych państw Europy – mówi i dodaje, że za główną barierę utrudniającą polskim firmom inwestycje w automatykę magazynową uznaje się koszty. – Przekonanie, że automatyzacja jest droga, a nawet zbyt droga, by mogła być opłacalna, jest jednak nieprawdziwe. Wymaga ona od każdej firmy niemałych początkowych nakładów finansowych, ale w dłuższej perspektywie jest to jedyna droga, aby obniżyć koszty funkcjonowania, a tym samym zapewnić firmie dalszy rozwój – wyjaśnia Karolina Tokarz.

Zdaniem prezes zarządu Promag trudno liczyć na to, by polskie magazyny mogły w ciągu kilku najbliższych lat nadrobić zaległości i w pełni się zautomatyzować, jednak z roku na rok sytuacja w tym obszarze stopniowo się poprawia. Rośnie bowiem zainteresowanie nowoczesnymi rozwiązaniami i zwiększa się liczba nowych inwestycji, a menedżerowie coraz wyraźniej dostrzegają, że bez automatyzacji i robotyzacji trudno będzie ich firmom skutecznie konkurować na rynku.

Jesper Sonne Thimsen, area sales manager CEE w Mobile Industrial Robots, firmie specjalizującej się w projektowaniu i produkcji samojezdnych platform zrobotyzowanych, widzi w naszym kraju duży potencjał. – Jesteśmy we wczesnej fazie działań w Polsce, ale dostrzegamy, że automatyzacja magazynów z wykorzystaniem robotów mobilnych jest jednym z szybszych i prostszych sposobów na zoptymalizowanie logistyki wewnętrznej. Potencjał w Polsce jest ogromny ze względu na dużą skalę produkcji, segmentu logistyki i e-commerce, w których roboty mobilne doskonale się sprawdzają – tłumaczy.

Gonimy Zachód

Jak już wspomniano, w krajach rozwiniętych automatyczne systemy składowania są już standardem. Zdaniem Pawła Nowakowskiego, kierownika sprzedaży systemów automatycznych w firmie Mecalux, która oferuje kompleksowe wyposażenie magazynów, także na polskim rynku automatyki magazynowej widoczny jest dynamiczny rozwój. – Z roku na rok odnotowujemy wzrost liczby projektów realizowanych w tym obszarze. Z rozwiązań automatycznych korzystają u nas przedsiębiorstwa o różnej wielkości, zarówno z kapitałem zagranicznym, jak i polskim. Rozwiązania automatyczne są wdrażane w każdej branży, w której występuje potrzeba przyspieszenia i zoptymalizowania realizacji procesów logistycznych – zaznacza.

Jak przekonuje przedstawiciel Mecaluxa, nie ma już wątpliwości co do tego, czy i kiedy nastąpi rozwój polskiego rynku automatyki magazynowej. – Zdecydowanie możemy powiedzieć, że tu doganiamy Zachód. Rozwiązania z dziedziny automatyzacji procesów logistycznych stanowią naturalny krok w ekspansji każdego przedsiębiorstwa, dlatego rozwój polskiej gospodarki z pewnością pociągnie za sobą dalszy wzrost zainteresowania nimi – mówi Paweł Nowakowski i wskazuje, że dodatkowym argumentem za rozwojem automatyzacji jest stały wzrost kosztów pracowniczych i coraz bardziej powszechny problem z zatrudnieniem i zatrzymaniem wykwalifikowanych pracowników w firmie. Jednocześnie widać ciągły rozwój i doskonalenie oferowanych rozwiązań, co przekłada się na obniżenie cen automatyki magazynowej.

Marcin Kozłowski, prezes firmy Baumalog produkującej automatyczne systemy magazynowe i transportowe, uważa, że automatyzacja magazynów w Polsce podąża tą samą drogą co w krajach Europy Zachodniej. – Ze względu na identyczne czynniki determinujące, takie jak rosnące koszty pracy oraz konieczność ograniczenia kosztów i podniesienia efektywności przedsiębiorstw w dobie globalnej konkurencji, rozwój technik magazynowych jest zbliżony w Polsce i za granicą – podkreśla. – Oczywiście stopień upowszechnienia automatyzacji jest różny i na tym polu mamy sporo jeszcze do zrobienia, ale jest to jedyny kierunek, jeśli chcemy zapewnić konkurencyjność przedsiębiorstw działających na terenie Polski. Automatyzacja magazynów niesie bowiem ze sobą szereg korzyści, m.in. zapewnienie ciągłości procesów, obniżenie kosztów, pewność działania czy podniesienie bezpieczeństwa pracy – wyjaśnia.

Jedyny kierunek rozwoju

W związku z rosnącymi koszty pracy, powierzchni magazynowej i kosztami eksploatacyjnymi firmy starają się optymalizować procesy logistyczne. Jak podkreśla Karolina Tokarz z Promag, w tym celu wykorzystują one w maksymalnym stopniu posiadane zasoby i automatyzują powtarzalne prace, których wykonywanie przez personel jest niedostatecznie efektywne. – Aktualne trendy związane z automatyzacją magazynów dotyczą przeważnie kilku wybranych procesów. Jak wynika z badania przeprowadzonego przez Panel Polskich Menedżerów Logistyki, polskie firmy zainteresowane są obecnie przede wszystkim inwestycjami w takie rozwiązania jak automatyczne strefy składowania typu AS/RS, automatyczne systemy transportu wewnętrznego oraz automatyczne systemy komplementacji zamówień – opowiada. – Praca tych systemów jest wspierana coraz częściej przez zintegrowane z nimi rozwiązania informatyczne. Przyszłość logistyki zmierza jednak ku pełnej automatyzacji, w której wszystkie etapy, począwszy od przyjęcia transportu po wydanie towaru z magazynu, wykonywane są przez zarządzane zdalnie maszyny i roboty – prognozuje Karolina Tokarz.

Jednym z aktualnych trendów, jeśli chodzi o automatyzację w obszarze magazynowania, są właśnie roboty mobilne i wewnątrzzakładowe systemy transportowe. – Wdrażanie mobilnych robotów autonomicznych, takich jak roboty MiR, jest jednym z najważniejszych trendów w obszarze automatyzacji magazynów, jednak nadal nie widzimy na rynku zbyt wielu magazynów zautomatyzowanych w 100% – mówi Jesper Sonne Thimsen z Mobile Industrial Robots. – Automatyzacja transportu i optymalizacja pracy dzięki robotom mobilnym przemieszczającym produkty do stref wysyłki lub pakowania, często bardzo oddalonych, oszczędza czas pracowników, którzy mogą dzięki temu przygotować więcej partii produktów – wyjaśnia.

Sebastian Hałucha, kierownik sprzedaży i projektów w firmie ISL, która specjalizuje się w projektowaniu i wdrażaniu automatycznych regałów dla przemysłu i logistyki, zwraca uwagę, że po początkowym okresie boomu związanego z wdrażaniem automatycznych systemów optymalizujących wykorzystanie powierzchni magazynowej obecnie obserwujemy przesunięcie wymagań klientów w kierunku optymalizacji procesów logistycznych. – Zastosowanie właściwego typu regału automatycznego gwarantuje maksymalizację korzyści. Jako przykład podajmy regały typu ROTOMAT w wersji high speed picking wyposażone w system pick-o-light. Regały tego typu najefektywniej sprawują się w przypadku dużej ilości wydań. Rozwiązania te doskonale wpisują się w obecne trendy rynkowe i szybki rozwój biznesu bazującego na e-commerce – mówi Hałucha.

Piotr Kurowski, konsultant systemów w Comarch ERP, jednej z największych polskich spółek informatycznych oferujących nowoczesne oprogramowanie dla firm, zauważa, że w zakresie automatyzacji magazynu szczególnie widoczne jest dążenie do maksymalnego wykorzystania przestrzeni magazynowej przy równoczesnym zminimalizowaniu czasu zalegania towaru w magazynie. Jego zdaniem dotyczy to przedsiębiorstw działających we wszystkich branżach. – Z kolei trend maksymalizacji liczby operacji możliwych do równoczesnej realizacji w magazynie widoczny jest głównie wśród firm działających w branży retail i e-commerce, które dziennie realizują tysiące dyspozycji wydań towarów z magazynu – wyjaśnia. I dodaje: – Widoczne są także dwa podejścia do kwestii poprawy wydajności magazynu. Pierwsze to wykorzystanie automatycznych maszyn, regałów itp. Drugie natomiast skupia się na maksymalnym wsparciu pracownika magazynu w oparciu o nowoczesne technologie, np. pick by voice, pick by light lub pick by vision.

Bezsprzeczne korzyści

Wprowadzenie rozwiązań automatyzacji w magazynie usprawnia jego działanie i zachodzące w nim procesy przyjmowania, składowania, kompletowania i wydawania towarów, jednak korzyści wynikających z jej wdrożenia jest dużo więcej. – Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom automatyki magazynowej możemy zdecydowanie poprawić wydajność procesów, a co za tym idzie, obniżyć koszty jednostkowe produktu. Maszyna, w przeciwieństwie do człowieka, może pracować praktycznie 24 godziny na dobę i jest w stanie wykonać w tym samym czasie zdecydowanie więcej operacji, co sprzyja z kolei obniżeniu kosztów pracy, a jednocześnie pozwala poprawić jakość dostaw, przyspieszyć ich terminy itp. – mówi Karolina Tokarz z Promag. – Dzięki automatyzacji możemy też wyeliminować niemal do zera ewentualne błędy w kompletacji produktów. Automatyzacja to także wymierne oszczędności eksploatacyjne. Dla przykładu regały z układnicami nie potrzebują ani światła, ani ciepła, więc mogą pracować w nieoświetlonym i nieogrzewanym magazynie. Dzięki automatycznym systemom na tej samej powierzchni zmieścimy zdecydowanie więcej towarów, nasz magazyn może być więc mniejszy, co ogranicza koszty jego budowy, późniejszego utrzymania, ale też podatków – dodaje.

W opinii Piotra Kurowskiego z Comarch ERP najważniejszymi korzyściami płynącymi z wdrożenia rozwiązań automatyzacji jest skrócenie czasu realizacji dyspozycji, pełen dostęp do bieżących informacji na temat sytuacji w magazynie oraz wyeliminowanie możliwych błędów dzięki powiązaniu pracy systemu IT z fizycznymi elementami struktury magazynu. – Dodatkowo automatyzacja magazynów pozwala na większą kontrolę faktycznych stanów magazynowych, dzięki czemu przedsiębiorstwa są w stanie szybciej wychwycić wahania odbiegające od normy i odpowiednio wcześnie zareagować, np. tworząc zamówienia do dostawcy – opowiada.

Wzrost efektywności procesów, jakości, bezpieczeństwa pracy, oszczędność miejsca – to tylko kilka podstawowych obszarów wskazywanych przez Pawła Zielińskiego z Remmerta jako wymierne korzyści z automatyzacji procesów. – Niezwykle ważnym obszarem, często niedocenianym przez przedsiębiorców, jest fakt dokładnej kontroli i planowania poszczególnych procesów. Należy jasno powiedzieć, że w zależności od uwarunkowań konkretnego przedsiębiorstwa korzyści z zastosowania danego typu rozwiązania przekładają się na różne obszary w zróżnicowanym stopniu, w zależności od indywidualnych uwarunkowań firmy – dodaje.

Sebastian Hałucha z ISL wskazuje, że logistyka w wersji 4.0 umożliwia sprawny przepływ informacji i zadań między poszczególnymi obszarami przedsiębiorstwa. – Rozwiązania i technologie sieciowe, takie jak zdalny dostęp do systemu, umożliwiają łatwą integrację automatycznych systemów magazynowych z kluczowymi dla funkcjonowania przedsiębiorstwa systemami informatycznymi. Certyfikowane rozwiązania komunikacyjne (np. dla systemu SAP) pozwalają użytkownikom na korzystanie ze znanego im środowiska informatycznego w realiach nowych rozwiązań magazynowych – zaznacza i dodaje: – Logistyka 4.0 stała się faktem. Umożliwia ona automatyzację wielu z procesów logistycznych, łącząc wiele obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa w jedną spójną całość. Dzięki temu nowoczesne systemy logistyczne, współdziałając z systemami typu ERP, automatyzują żmudne czynności wykonywane poprzednio przez pracowników, np. kontrolę minimalnych stanów magazynowych i ich uzupełnianie.

Główną zaletą wdrażania rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0 jest – zdaniem Jespera Sonne’a Thimsena z Mobile Industrial Robots – optymalizacja i poprawa efektywności procesów. – W logistyce 4.0 roboty przejmują powtarzalne czynności, które nie dostarczają przedsiębiorstwom większej wartości, umożliwiając pracownikom wykonywanie bardziej złożonych zadań. Magazyny doskonale nadają się do automatyzacji z uwagi na liczbę powtarzalnych procesów związanych z transportem materiałów z jednego miejsca do drugiego – przekonuje.

Ograniczenia techniczne

Jak podkreślają nasi rozmówcy, nie trzeba budować magazynu od podstaw, żeby mieć możliwość zastosowania w nim rozwiązań automatyki magazynowej, Równie zgodnie jednak przyznają, że nie każdy „stary” magazyn można zautomatyzować. – Są dostępne rozwiązania, których można użyć niemalże w każdym magazynie, np. regały automatyczne, i takie są z powodzeniem stosowane w wielu przypadkach. Z drugiej strony np. system z użyciem układnicy wymaga odpowiednich wymiarów hali, by był systemem efektywnym – mówi Marcin Kozłowski z Baumaloga. – Wiele czynników wpływa na możliwość zautomatyzowania magazynu i może się okazać, że ich zbiór lub nawet jeden czynnik ograniczą możliwość zastosowania rozwiązań automatyki magazynowej. Kluczową rolę odgrywa, jak nietrudno się domyślić, strona finansowa, ale wcześniej trzeba też sobie odpowiedzieć na kilka pytań, np. w jakim stopniu i zakresie będzie wykonana automatyzacja – podkreśla.

Także Rafał Chojecki z firmy VersaBox zauważa, że nie każdy „stary” magazyn można zautomatyzować i nie w każdym przypadku jest to opłacalne. – Nie można oczekiwać, że podjęcie decyzji o automatyzacji procesu intralogistycznego poprzez wdrożenie autonomicznych robotów samo rozwiąże wszystkie problemy. Aby uzyskać optymalną wydajność sytemu, maksymalne korzyści i szybki czas zwrotu z inwestycji, konieczne jest całościowe spojrzenie na procesy i warunki panujące w zakładzie – mówi. – W dużym uproszczeniu warunkiem koniecznym dla magazynowych/produkcyjnych systemów robotycznych jest odpowiednia jakość podłoża, zapewnienie odpowiedniej szerokości ciągów komunikacyjnych oraz możliwość instalacji wyposażenia sieciowego, a także wprowadzenie reguł pozwalających sprawnie poruszać się tym robotom w warunkach produkcyjnych. Należy również zastanowić się, jak transportowane elementy czy materiały będą pobierane i odkładane w odpowiednich miejscach. Dopiero po rozważeniu i poukładaniu wszystkich „klocków” procesu pod kątem jego optymalizacji i robotyzacji zastosowanie autonomicznego systemu transportowego przyczyni się do zwiększenia efektywności – dodaje Chojecki.

Zdaniem Pawła Zielińskiego z Remmerta największymi determinantami doboru optymalnych rozwiązań do zwiększenia efektywności logistyki wewnętrznej nie są budynki, ale procesy i materiał, który ma być magazynowany i przetwarzany. – Ze względu na obecne możliwości techniczne i różnorodność oferowanych rozwiązań śmiało można powiedzieć, że każda firma jest w stanie efektywnie zautomatyzować magazynowanie i przetwarzanie materiałów oraz półproduktów – uważa.

Piotr Kurowski z Comarch ERP widzi możliwość wykorzystania dotychczasowej infrastruktury dzięki dobrze wybranemu systemowi zarządzania. Pozwoli on na zauważalne zwiększenie wydajności „starych” magazynów bez konieczności inwestycji w nowoczesny sprzęt. – Realizacja pełnej automatyzacji magazynu pociąga za sobą konieczność zastosowania nowoczesnych elementów wyposażenia, np. odpowiednich przenośników, automatycznych regałów lub taśmociągów. Magazyny niewyposażone w takie rozwiązania mogą zwiększyć efektywność dzięki odpowiedniej konfiguracji fizycznej struktury magazynu, tym samym optymalizując ścieżki poruszania się pracowników. Niezależnie od poziomu zaawansowania maszyn wykorzystywanych w magazynie kluczowym elementem automatyzującym jego pracę jest dobór odpowiedniego systemu zarządzania magazynem – przekonuje.

Wdrażanie coraz łatwiejsze

Zainstalowanie floty robotów wydaje się sporym wyzwaniem, jak jednak twierdzi Jesper Sonne Thimsen z Mobile Industrial Robots, wdrożenie autonomicznych robotów mobilnych jest proste w niemal każdym środowisku. – Dawniej zainstalowanie tradycyjnego systemu AGV było czasochłonne i kosztowne. Wymagało miesięcy przygotowań magazynu, zmian wielu elementów, aby dopasować je do wymogów operacyjnych systemu AGV. Najnowsza generacja autonomicznych robotów mobilnych (AMR), takich jak roboty MiR, jest o wiele bardziej zaawansowana, a ich największą zaletą jest prosta integracja – podkreśla i wyjaśnia: – Przykładowo autonomiczne roboty mobilne używają mapy w celu dynamicznego nawigowania i omijania przeszkód, co oznacza, że przedsiębiorstwa nie muszą instalować dedykowanych tras w podłodze lub ograniczać dostępu ludziom lub wózkom widłowym do stref magazynu, w których roboty są wykorzystywane. Robot musi na początku stworzyć mapę, po której się porusza,  i jest to proces, który może być zrealizowany przez każdego pracownika w ciągu jednego lub dwóch dni, nawet w przypadku ogromnych magazynów o powierzchni przekraczającej tysiące metrów kwadratowych. Jedyny element, jaki musi posiadać magazyn, stary czy nowy, aby zainstalować robota MiR, to sieć Wi-Fi – tłumaczy  Thimsen.

Karolina Tokarz z Promag nie ma wątpliwości, że automatyzacja procesów magazynowych powinna być poprzedzona ich dokładną analizą i pomiarem kluczowych wskaźników efektywności. Jak słusznie zauważa, warunkiem sukcesu jest w pierwszej kolejności dopasowanie rozwiązań do potrzeb danego przedsiębiorstwa, czyli jegospecyfiki, skali działania i możliwości. – Warto rozważyć wprowadzenie elastycznego, modułowego rozwiązania, które można będzie rozwijać w kolejnych latach. Inwestycje w automatyzację to nie tylko budowa nowych, całkowicie zautomatyzowanych powierzchni magazynowych, ale również ciągłe doskonalenie istniejących procesów, a także unowocześnianie zasobów, którymi klienci już dysponują – wylicza. – Może to być montaż nowych urządzeń obsługujących jeden kluczowy proces, zakup regałów automatycznych albo inwestycja w systemy informatyczne. Możliwości automatyzacji procesów intralogistycznych jest wiele, gdyż nie da się jednego rozwiązania zaimplementować do każdej firmy. Z tego też powodu decyzja o automatyzacji nie może być podejmowana impulsywnie, lecz wymaga myślenia strategicznego, popartego analizą przedwdrożeniową – dodaje.