MM Magazyn Przemysłowy: Co może przyczynić się do przyspieszenia robotyzacji polskiego przemysłu?

Jakub Stec, channel manager, ABB Robotyka: W Polsce odnotowujemy ciągły wzrost stopnia robotyzacji, na co mają wpływ bardzo różne czynniki. Możemy wymienić wśród nich m.in. brak siły roboczej, a dokładniej: brak pracowników, którzy chcą wykonywać monotonne, powtarzalne i często niebezpieczne prace, skrócenie łańcuchów logistycznych przez przeniesienie produkcji z Azji do Europy, wzrost świadomości korzyści płynących z robotyzacji i automatyzacji wśród przedsiębiorców, w tym powolny zanik przekonania, że jest to drogi i skomplikowany proces, na który mogą sobie pozwolić tylko wielkie koncerny, a także zachęty finansowe w postaci czekającej nas ulgi na robotyzację.

Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska: Mimo że pandemia Covid-19 spowodowała w bieżącym roku spowolnienie inwestycji w automatyzację, robotyzacja produkcji ma przed sobą świetlaną przyszłość. Obecna niska gęstość robotyzacji w Polsce przekłada się na duży potencjał automatyzacji rodzimych linii produkcyjnych. Czynnikami, które będą sprzyjały inwestycjom w roboty, są: stopniowy wzrost wiedzy i świadomości przedsiębiorców na temat korzyści oferowanych przez roboty, wzrost liczby młodych, lepiej wyedukowanych i bardziej otwartych na technologię ludzi na rynku pracy (młodzi ludzie nie są zainteresowani pracą w tradycyjnym modelu produkcji), wzrost liczby firm integratorskich na rynku (wciąż powstają nowe firmy inżynierskie zajmujące się wdrożeniami robotów w zakładach produkcyjnych) oraz ulga na robotyzację, czyli nowe ułatwienia dla przedsiębiorców, które zaczną obowiązywać już w przyszłym roku. Czynnikiem, który w największym stopniu może pobudzić rozwój robotyzacji w Polsce, są działania rządu. Potrzebujemy silnego impulsu, który zachęci firmy do zdecydowanych inwestycji w nowoczesne środki produkcji.

Andrzej Janicki, prezes firmy Metal Team: Widzimy w tym temacie trzy rosnące trendy rynkowe. Duża konkurencyjność rynku pracy sprawia, że znalezienie nowych pracowników bywa trudne i czasochłonne. Dodatkowo długi czas wdrożenia nowej osoby, częste zachorowania, błędy ludzkie i przerwy w pracy powodują, że zakładane plany produkcyjne zwykle się nie sprawdzają. Chcąc uniknąć takich sytuacji, pracodawcy będą stawiali na robotyzację. Ponadto obserwujemy coraz większy nacisk na optymalizację i minimalizację kosztów produkcji. Automatyzacja pozwala przewidzieć koszty wytarzania komponentów w dłuższej perspektywie oraz utrzymać ich ceny na stałym poziomie – bez niemiłych niespodzianek. Dlatego temat ten w zauważalny sposób odbija się szerokim echem w kręgach zarówno instytucji europejskich, jak i naszych krajowych. Przekłada się to na możliwości otrzymania wsparcia finansowego przez dotacje, ulgi i dofinansowania do robotyzacji.

Powiązane firmy

Bogdan Krasuski, sales manager channel & panel, Omron: Nowa sytuacja związana z pandemią koronawirusa w pewnym stopniu zmieniła polski przemysł. Wielu producentów poszukuje rozwiązań, które równocześnie pomagają zwiększyć wydajność i elastyczność, zredukować koszty, lepiej łączyć procesy robocze, a także zwiększyć bezpieczeństwo pracowników. Robotyzacja jest odpowiedzią na te potrzeby. Automatyczne rozwiązania nie tylko realnie zwiększają efektywność produkcji przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów, lecz także odciążają pracowników od konieczności wykonywania powtarzalnych i czasochłonnych zadań. Zwłaszcza teraz dbałość o bezpieczne, higieniczne warunki pracy stała się priorytetem wielu przedsiębiorców, którzy jeszcze chętniej decydują się na wdrożenie automatycznych rozwiązań. 

MM: A jakie są największe bariery szybkiej robotyzacji i automatyzacji polskiego przemysłu?

Jakub Stec: Największą barierą szybszego wzrostu poziomu robotyzacji w Polsce jest brak świadomości przedsiębiorców odnośnie kosztów tego procesu. Polskim przedsiębiorcom brakuje często wiedzy o tym, że robotyzacja jest w ich zasięgu – zarówno pod względem finansowym, jak i technologicznym. Roboty to inwestycja, która przynosi szereg korzyści. Dzięki robotyzacji firmy usprawniają swoje procesy, zwiększają elastyczność i jakość oraz powtarzalność produkcji. Przedsiębiorstwa, które stosują roboty przemysłowe, są postrzegane przez partnerów biznesowych jako bardziej innowacyjne, zaawansowane technologicznie oraz wiarygodne. Bardzo często dzięki posiadaniu zrobotyzowanej i zautomatyzowanej produkcji firmy pozyskują nowe kontrakty, a w efekcie ich rozwój jeszcze bardziej przyspiesza.

Jędrzej Kowalczyk: Pandemia spowodowała, że znaczna część firm przyjęła postawę „poczekaj, zobacz, co się będzie działo, działaj asekuracyjnie”, a to sprawiło, że w ostatnich miesiącach część projektów inwestycyjnych została wstrzymana. Przedłużająca się pandemia, a w najgorszym scenariuszu ponowny lockdown mogą w najbliższym czasie nadal utrudniać wdrażanie robotów w fabrykach. Choć warto wspomnieć, że są również firmy, które przyspieszają projekty planowane w dłuższej perspektywie właśnie z uwagi na pandemię. Wśród nich są zarówno takie, które już wcześniej zainwestowały w roboty i przekonały się, że automatyzacja przynosi korzyści, jak również takie, które w obliczu trudnej sytuacji rynkowej zweryfikowały dotychczasowy model produkcji i zdecydowały się wejść na drogę nowych technologii. 

Kolejną barierą, którą musimy pokonać w Polsce, jest brak odpowiednio wykształconych kadr. Kompetentni ludzie są niezbędni, by wesprzeć zarządy w podejmowaniu decyzji, jak, gdzie i kiedy inwestować w nowoczesne technologie, m.in. w roboty przemysłowe. W dalszej perspektywie dotyczy to także realizacji projektów wdrożeniowych i eksploatacji robotów w procesach produkcji.

Obecna sytuacja rynkowa niesie ze sobą konieczność zmiany podejścia do biznesu. Wymaga przede wszystkim większej otwartości na nowe możliwości, aktywnego adaptowania się do zmian dyktowanych nowymi preferencjami konsumentów i błyskawicznego reagowania na czynniki zewnętrzne wpływające na produkcję. Warto zaznaczyć, że w przypadku polskich firm największą trudnością związaną z wdrażaniem nowoczesnych rozwiązań technologicznych (w myśl koncepcji Przemysłu 4.0) nie jest pozyskanie właściwej technologii, bo ona jest już w Polsce dostępna (a według raportu IPAG barierę finansową zauważa tylko 4% firm), ale konieczność zmiany kultury organizacyjnej i technicznej, a także zdobycie nowych kompetencji. Czym większy zakres kompetencji uda się zgromadzić w fabryce, tym łatwiej będzie znaleźć platformę porozumienia ze specjalistami (producentami stanowisk zrobotyzowanych), właściwie ocenić oferty (dostrzec wartość technologii, a nie tylko cenę), a także podjąć świadome i efektywne decyzje inwestycyjne zapewniające rozwój produkcji. 

To oznacza, że rodzimi przedsiębiorcy będą musieli wyrobić w sobie i w swoich pracownikach umiejętność stałego uczenia się, nieustannego samorozwoju oraz funkcjonowania według bardziej elastycznego i kreatywnego modelu współpracy.

Andrzej Janicki: Jest kilka barier, które wpływają na rozwój robotyzacji. Możemy je podzielić na czynniki społeczne i finansowe. Wśród czynników społecznych możemy wyodrębnić strach i sceptyczne podejście do nowych, nieznanych rozwiązań, brak świadomości korzyści z automatyzacji wśród społeczeństwa i dominujący sposób myślenia „robot zabiera pracę”. Pracownicy nie zauważają zalet współpracy z robotem, lecz zaburzoną równowagę sił produkcyjnych. Po przeciwnej stronie są przedsiębiorcy, którzy chcą stawiać na rozwój swojego zakładu, jednak obawiają się wysokich kosztów inwestycyjnych. A prawda jest taka, że według obliczeń koszt zrobotyzowanego stanowiska paletowego, np. REXIO DRAWER, zwraca się średnio już po dwóch latach użytkowania, w zależności od procesu produkcyjnego. Barierą jest również brak wykwalifikowanej kadry, która może obsłużyć zautomatyzowane systemy. Wiążą się z tym dodatkowe nakłady finansowe, które należy przeznaczyć na szkolenia pracownicze. Jednak biorąc pod uwagę wszystkie korzyści wynikające ze zastosowania automatyzacji, jest to najlepsza lokata kapitału.

Bogdan Krasuski: Wielu przedsiębiorców wciąż wzbrania się przed wdrożeniem nowych automatycznych rozwiązań, obawiając się wysokich kosztów inwestycji. Dlatego wyzwaniem jest znalezienie złotego środka, który pozwoli utrzymać wysoką jakość i prędkość produkcji bez podwyższania kosztów. Aby to osiągnąć, zdecydowanie warto postawić na automatyczne rozwiązania, które w długiej perspektywie przynoszą najwięcej korzyści, w tym zarówno oszczędność czasu, jak i optymalizację kosztów, np. przez redukcję sytuacji wymagających interwencji pracownika czy przestojów linii produkcyjnej. W zależności od rodzaju przyjętego rozwiązania użytkownik zwykle może bez trudu poprawić jakość produkcji, zwiększając przy tym przepustowość i elastyczność linii oraz efektywność przedsiębiorstwa.

MM: Czy również dla firm z sektora MŚP robotyzacja i automatyzacja jest obecnie nieuniknionym krokiem?

Jakub Stec: Małe i średnie przedsiębiorstwa stoją obecnie przed szeregiem wyzwań. Firmy, które chcą pozostać konkurencyjne i utrzymać dotychczasową pozycję lub się rozwijać, są zmuszone inwestować w usprawnianie procesów zarządczych i produkcyjnych, w tym w automatyzację i robotyzację. Przedsiębiorstwa, które nie będą inwestowały w rozwój, będą musiały zmierzyć się z konkurencją ze strony zakładów, które zainwestowały w nowoczesne rozwiązania technologiczne. Z drugiej strony zagrażać im mogą także większe przedsiębiorstwa, które dzięki robotyzacji stają się coraz bardziej elastyczne i gotowe na obsługę nisz rynkowych, produkcję niskoseryjną, a także personalizację.

Jędrzej Kowalczyk: W obecnej rzeczywistości rynkowej zdobywanie przewag konkurencyjnych nie polega już na konkurowaniu ceną, dostępnością i jakością. Klienci przyzwyczajeni do dużego wyboru oraz uprzywilejowanej pozycji, w jakiej się znajdują, oczekują od producentów znacznie więcej niż tylko produktu najlepszej jakości i w najniższej cenie. Elastyczne roboty są niezastąpionym narzędziem umożliwiającym nadążenie za aktualnymi trendami rynkowymi.

Mimo że w powszechnej świadomości funkcjonuje stereotyp, że robotyzacja jest rozwiązaniem dla dużych firm, w rzeczywistości jest ona szczególnie obiecującą szansą dla małych i średnich przedsiębiorstw. Ich sprawność operacyjna oraz możliwość błyskawicznego reagowania na indywidualne zamówienia i realizacji produkcji jednostkowej mogą zapewnić im ogromną przewagę rynkową i umożliwić szybki wzrost. 

Andrzej Janicki: W naszej opinii tak, gdyż dzięki automatyzacji firmy mają możliwość wyprodukowania większej liczby dóbr materialnych w krótszym czasie, bez konieczności powielania parku maszynowego i zwiększania kosztów zatrudnienia. Roboty obsługujące maszyny potrafią wykonać czynności montażowe kilka razy szybciej niż człowiek, dzięki czemu pracownicy mogą realizować w tym czasie inne, bardziej kreatywne zadania, w tym nadzorować konkretny proces produkcji. Dodatkowo stanowiska w dziale produkcji często obsadzone są w stosunku 1:1 i przy napiętym grafiku każda absencja powoduje opóźnienia, a w skrajnych przypadkach nawet wstrzymanie realizacji zamówień. W takiej sytuacji pracodawca z obawy przed potencjalnymi stratami za wszelką cenę będzie dążył do ich wyeliminowania. W przypadku robotyzacji i automatyzacji ma pewność wyprodukowania określonej liczby detali zgodnie z postawioną prognozą. Przez automatyzację i wprowadzanie nowoczesnych rozwiązań produkcyjnych firmy zwiększają swoją konkurencyjność, dzięki czemu rozwijają się szybciej i o wiele trudniej wypchnąć je z rynku.

Bogdan Krasuski: W Polsce poziom robotyzacji w przemyśle i produkcji ciągle jest znacznie mniejszy niż np. w Europie Zachodniej. Z dużą pewnością możemy przewidzieć, że w najbliższych latach poskutkuje to szybkim rozwojem tego kierunku automatyzacji – zarówno w dużych, jak i w małych i średnich przedsiębiorstwach. Obserwujemy to zwłaszcza teraz, w obliczu konieczności dostosowania się do nowych obostrzeń, takich jak dystans społeczny i bardziej rygorystyczne przepisy dotyczące bezpieczeństwa. 

Wiemy, że nie każde przedsiębiorstwo ma możliwość przeprowadzenia kompleksowej modernizacji linii produkcyjnej, mimo że przyniosłoby mu to największe korzyści w przyszłości. Na szczęście nawet wprowadzenie drobnych zmian w istniejących liniach może znacząco zwiększyć ich efektywność, przekształcając je w nowoczesne, elastyczne i inteligentne systemy produkcyjne. Zwłaszcza dla małych i średnich przedsiębiorstw będzie to odczuwalna zmiana wpływająca na zwiększenie wydajności procesów i odciążająca pracowników od wykonywania rutynowych czynności na rzecz bardziej wartościowych i ciekawszych zadań.