Systemowe podejście do utrzymywania parku maszynowego w postaci znanej obecnie jako Total Productive Maintenance narodziło się w Japonii w latach 60. XX w. i przypisywane jest Seiichi Nakajimie, wiceprzewodniczącemu Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Pierwsze praktyczne wdrożenie tego systemu nastąpiło w firmie Nippondenso, dostawcy Toyoty. Osiem filarów TPM określonych przez JIPM to obszary, których usprawnienie pomoże w redukcji awarii maszyn, zmniejszy produkcję wadliwych detali oraz pozwoli zapobiegać wypadkom.

Filary TPM
Pierwszym założeniem TPM jest tzw. autonomiczne utrzymanie produkcji, czyli tego, aby to sami operatorzy maszyn – znający urządzenia, na których pracują – odpowiedzialni byli w dużej mierze m.in. za kontrolę, czyszczenie urządzeń, a także mieli na uwadze ciągłe doskonalenie swoich umiejętności. Jest to o tyle istotne, że to właśnie operatorzy dzięki pracy z maszynami czy instalacjami są w stanie jako pierwsi wykryć nieprawidłowości.

Drugim filarem TPM jest doskonalenie KAIZEN, czyli troska i skupienie na wzroście efektywności poprzez ciągłe doskonalenie procesów z wykorzystaniem wiedzy i zaangażowania pracowników w codziennej pracy. KAIZEN opiera się na założeniu, że to pracownicy wdrażający nawet niewielkie usprawnienia w swojej codziennej pracy sprawiają, że organizacja doskonali się szybciej i zdobywa przewagę nad konkurencją. Trzeci filar TPM to planowe utrzymanie ruchu, a więc te zadania, które są wynikiem zaplanowanych z wyprzedzeniem działań utrzymania ruchu, a w efekcie których możliwe jest wyeliminowanie chociażby przestojów produkcji wynikających z awarii maszyn. Filar czwarty TPM to jakość, ponieważ park maszynowy w kontekście produkcji służy uzyskaniu odpowiedniej jakości produktów.Wszystkie działania przeprowadzane w ramach TPM muszą być weryfikowane właśnie w kontekście jakości wyrobów. Piątym filarem TPM są szkolenia – TPM jest koncepcją, według któ rej konieczne jest stałe podnoszenie poziomu wiedzy, poszerzenie umiejętności i poprawa kwalifikacji personelu. Jako szósty filar wymienia się administrację i tzw. kwestie biurowe – TPM należy rozpatrywać jako system totalny i w tym kontekście konieczne jest zaangażowania wszystkich pracowników i wszystkich działów danego przedsiębiorstwa – nie ma zatem możliwości skutecznego wdrożenie zasad TPM bez np. skutecznego nadzoru nad dokumentacją. Zwraca się w tym przypadku uwagę na działania doskonalące procesy biurowe, które skoncentrowane są na przepływie oraz właściwej obróbce informacji. Siódmy filar TPM to kwestie dotyczące BHP i środowiska – głównym i zarazem podstawowym zadaniem tego filaru TPM jest wyeliminowanie zagrożeń dla pracowników oraz dla środowiska naturalnego. Ostatni, ósmy filar TPM to 5S (selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodoskonalenie) jako jedno z narzędzi ciągłego doskonalenia, którego celem jest stworzenie uporządkowanego i jak najlepiej zorganizowanego miejsca pracy.

TPM wewnątrz, troska dostawcy na zewnątrz
Strategia TPM jest działaniem wielokierunkowym, zakładającym realizację celów w zakresie niezawodności, wydajności, jakości i bezpieczeństwa. Działania związane z TPM mają przynieść efekty w postaci zwiększenia stabilności procesów produkcyjnych, a także wydłużenia okresu eksploatacji i obniżenia kosztów utrzymania maszyn i urządzeń. Dla zapewnienia maksymalnej dostępności maszyn i urządzeń w danym przedsiębiorstwie istotne są także działania określane jako after sales service, czyli serwis posprzedażowy producentów i dostawców rozwiązań wykorzystywanych w firmach produkcyjnych. Połączenie działań wynikających ze strategii TPM oraz tego, co oferuje dany dostawca rozwiązań technicznych stanowić może w praktyce o tym, iż będzie można mówić o realnej niezawodności instalacji i urządzeń w zakładzie. Dostawcy, mając na uwadze fakt, że serwis posprzedażowy jest również ważnym elementem wpływającym na wybór oferty, starają się, aby usługi w ramach after sales service były coraz lepiej dopasowane do potrzeb klientów. Biorąc jako przykład rynek rozwiązań z zakresu automatyzacji procesów magazynowych i magazynowo- -produkcyjnych, widać, że klienci oczekują od dostawców rozwiązań kompleksowych, a nie tylko np. zbudowania systemu magazynowego. Chodzi tu zarówno o doradztwo ekspertów, jak i planowanie czy przewidywanie możliwości rozwoju danego systemu w kontekście rozwoju firmy, w której dana instalacja ma funkcjonować, a także szerokiego zakresu usług posprzedażowych (przeglądy danej instalacji, dostępności do części, wsparcia serwisowego).

W praktyce
Firma Friedrich Remmert GmbH od kilkudziesięciu lat projektuje i wdraża systemy magazynowe. Integralnym elementem oferty tej firmy jest pakiet rozwiązań w ramach after sales service.

Cała koncepcja Remmerta w zakresie działań serwisowych zaczyna się już na etapie powstania produktu. W związku z tym tworzone instalacje muszą być wyposażone w odpowiednie rozwiązania mechaniczne i oprogramowanie. Wszystko po to, aby możliwa była kontrola wybranych, klu czowych elementów danej instalacji, ich stanu, zużycia i sprawności – i to zarówno w kontekście wewnętrznych działań związanych z utrzymaniem ruchu w danej firmie (np. zgodnie z założeniami TPM), jak i obsługi zewnętrznej (poprzez rozwiązania Remmerta). Jest to niezbędne, aby można było wyłapać jak najszybciej ewentualne błędy i zagrożenia dla stabilności całego systemu produkcji.

Firma Remmert obsługuje obecnie ponad 500 zrealizowanych przez siebie dużych instalacji z zakresu automatyzacji w firmach produkcyjnych o różnorodnym profilu działalności, które rozsiane są po całym świecie, i zapewnia realne wsparcie w ramach usług after sales service. Ma to na celu zapewnienie bezpieczeństwa instalacji, a co za tym idzie całego zakładu produkcyjnego, a także umożliwia realizację zakładanych przez TPM celów, jakimi są wspomniane na początku „trzy zera”: zero wadliwych wyrobów, zero nieplanowanych przestojów, zero wypadków przy pracy. Przyjrzyjmy się dwóm z pośród wielu instalacji Remmerta.

Zakład elektryczno-metalowy BOEM
Firma ta ma własne biuro konstrukcyjno-technologiczne oraz hale produkcyjne wyposażone w specjalistyczne maszyny, takie jak urządzenie do cięcia laserowego, plazmowego, urządzenia CNC, dzięki którym jest w stanie wykonać bardzo zaawansowane technologicznie produkty o wysokiej jakości. BOEM jest znany na rynku Unii Europejskiej jako kwalifikowany poddostawca spawanych części maszyn i konstrukcji metalowych. Posiada nowoczesną malarnię proszkową z kabiną o wymiarach 8 × 2 × 2,6 m, dzięki czemu jest w stanie pomalować wielkogabarytowe elementy. BOEM deklaruje, że jest przedsiębiorstwem ukierunkowanym na wdrażanie nowych technologii, ale nie zapomina przy tym o podnoszeniu kwalifikacji swoich pracowników – wszystko zgodnie z filarami TPM. Zakres produkcji BOEM to przede wszystkim konstrukcje stalowe spawane (stal czarna, nierdzewna i kwasoodporna), konstrukcje aluminiowe spawane oraz malowanie proszkowe. W tym przypadku wdrożenie instalacji magazynu pomostowego firmy Friedrich Remmert GmbH pozwoliło na magazynowanie ok. 350 ton materiałów na ok. 175 miejscach magazynowych zlokalizowanych na ok. 144 m2. Niezawodność zastosowanego rozwiązania zapewniona jest w tym przypadku zarówno poprzez wewnętrzne działania przeprowadzane w ramach codziennej obsługi systemu przez pracowników firmy BOEM, jak i przez rozwiązania wynikające ze strategii działań w ramach after sales service dostawcy rozwiązania – firmy Remmert.

JORDAN matcon
Firma JORDAN matcon zlokalizowana jest w Środzie Wielkopolskiej i od ponad 14 lat zaopatruje klientów z branży budowy maszyn i obróbki metali w wysokiej jakości surowce, m.in. takie jak stal ciągniona na zimno, techniczne tworzywa sztuczne, metale nieżelazne, aluminiowe profile modułowe. Niezawodność stosowanych rozwiązań technicznych oraz jakość materiałów ma tu niebagatelne znaczenie.

W trakcie działalności firmy okazało się, że stosowany od jakiegoś czasu system przechowywania oraz manualny tryb komisjonowania były mało wydajne, a logistyka magazynowa przedsiębiorstwa wymagała optymalizacji. Poszukiwano więc efektywnego i niezawodnego rozwiązania, które pobudziłoby przebieg procesów. W efekcie firma postawiła na automatyzację logistyki. Wyzwanie dla firmy Remmert, której powierzono realizację tego zadania, polegało na tym, aby na powierzchni zasadniczej liczącej zaledwie 200 m2 stworzyć system, w którym JORDAN matcon miałby do dyspozycji pojemność magazynową brutto około 890 ton. Po intensywnych konsultacjach wybór padł na modułowy magazyn pomostowy. Każde z zaplanowanych w koncepcji magazynowej 180 miejsc przechowywania kaset może pomieścić pręty o długości do siedmiu metrów i wytrzymuje obciążenie użytkowe do pięciu ton. By umożliwić skrócenie przebiegów i sprawny przepływ materiałów oraz wyeliminować ryzyko awarii technicznych i nawet najmniejszych uszkodzeń materiałów, magazyn powstał w pobliżu miejsca przyjęcia towaru – to zdecydowanie minimalizuje ryzyko popełnienia błędów. Oprócz optymalnego wykorzystania dostępnej przestrzeni i zwiększenia pojemności magazynu należało także uzyskać szybszy i łatwiejszy dostęp do surowców. Trzeba było zatem znacznie przyspieszyć proces komisjonowania. Z tego względu system pomostowy został wyposażony w podwójną stację szybkozmienialną służącą zarówno do załadunku, jak i rozładunku magazynu. Umożliwia to ciągły i szybki dostęp do składowanych materiałów przy zachowaniu wyznaczonych kryteriów jakościowych, a także zapewnia pełną kontrolę zgodnie z założeniami TPM.