Zmniejszenie ilości opakowań oznacza bowiem realne ograniczenie kosztów produkcji towarów a zredukowana ilość opakowaniowych materiałów pomocniczych wiąże się dodatkowo z oszczędnościami powstałymi w wyniku ograniczenia ilości, a więc i kosztów ich utylizacji. Taka tendencja kształtowania procesu pakowania wpływa na projektowanie całych systemów do paletyzacji.

Hybrydowe rozwiązania do paletyzacji, które łączą konwencjonalną technologię z robotyką, będą wkrótce odgrywać coraz większą rolę. Jednocześnie, wiele procesów – jak na przykład paletyzacja i pakowanie termokurczliwe – przeprowadzanych jest w tym samym czasie w jednym zintegrowanym urządzeniu. Coraz więcej aplikacji do zadań pakowania tworzona jest z myślą o wykorzystaniu w pełni zautomatyzowanych rozwiązań.

Producenci maszyn i integratorzy systemów kierują zatem swoją uwagę w stronę zapewnienia elastyczności procesu pakowania i wykorzystują w pełni zautomatyzowaną technologię, ale która ogranicza ilość zastosowanego sprzętu oferując jednocześnie dużą wydajność systemu.

Na co zwrócić uwagę przy integracji systemu automatyzacji z robotyką?

Zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwa podczas konserwacji wymaga stosowania funkcji bezpieczeństwa, które realizowane są bezpośrednio przez napęd. Funkcje te obejmuja Safety Limited Speed (SLS), Safe Direction (SDI), Safe Operating Stop (SOS) i Safe Torque Off (STO). Protokół sieci bezpieczeństwa openSAFETY gwarantuje bezpieczną kontrolę ruchu do SIL 3 zgodnie z IEC EN 62061 czy PLe, Kategoria 4 zgodnie z EN ISO 13849-1.

Za pomocą deterministycznej sieci czasu rzeczywistego Ethernet POWERLINK oraz jednej platformy oprogramowania integrującej w sobie zadania robotyki i sterowania ruchem B&R Generic Motion Control (GMC) szczególnie łatwo jest zintegrować i zsynchronizować roboty z daną architekturą automatyki. Na przykład, pracujące z wysoką prędkością maszyny do pakowania mogą łatwo zsynchronizować standardowe systemy kontroli ruchu i wszystkie rodzaje kinematyki - portal, delta, SCARA, ramię przegubowe, a nawet kinematykę specjalną - w pojedynczej, kompletnej platformie sterowania.

Dla przykładu, robotyka B&R umożliwia przeprowadzenie prac serwisowych z bezpośrednią interakcją człowiek-robot, jak np. usuwanie zatorów, bez zatrzymywania pracy. Firma oferuje także bloki funkcyjne z certyfikacją TÜV do wymaganych aplikacji bezpieczeństwa, zintegrowane poprzez otwarty i niezależny od magistrali protokół openSAFETY.

Oszczędzanie energii dzięki regeneracji zasilania

Maszyny muszą nieustannie przyspieszać i zwalniać ciężkie ładunki praktycznie w każdym cyklu produkcyjnym. Układ napędowy B&R ACOPOSmulti przekształca energię kinetyczną generowaną podczas hamowania na moc a następnie przesyła ją z powrotem do sieci zasilającej. Można w ten sposób zregenerować do 30% ogólnego zużycia energii - co zapewnia znaczne obniżenie kosztów.

Odzyskiwanie energii nie dopuszcza do generowania ciepła przez rezystory hamujące, co sprawia, że nie trzeba montować i serwisować drogich systemów chłodzenia. Zintegrowany system odzyskiwania energii jest nie tylko wysoce wydajny, ale również przyjazny środowisku.

Kontrolowane zatrzymywanie zsynchronizowane z osią

Inteligentny system sterowania napędem B&R ACOPOSmulti automatycznie wykrywa spadki zasilania głównego i inicjuje wyłączenie awaryjne. Energia kinetyczna, która pozostaje w silnikach, służy do utrzymania funkcjonalności automatyki do chwili osiągnięcia pełnego zatrzymania. Aktywny moduł zasilania ACOPOSmulti generuje zasilanie 24 VDC dla kontrolerów, modułów we/wy i napędów - eliminując konieczność stosowania zasilaczy bezprzerwowych UPS. Inteligentne rozwiązania B&R zapobiegają przestojom w produkcji i eliminują czasochłonny proces ponownego uruchamiania instalacji po awarii zasilania.

Więcej informacji na stronie B&R

Źródło: B&R