Cyberbezpieczeństwo w automatyce przemysłowej. Jak bezpiecznie zarządzać komunikacją urządzeń?
ifm electronic59,3 proc. aktywności związanej z zagrożeniami wobec sektora produkcyjnego stanowi cyberprzestępczość – wynika z raportu ENISA Threat Landscape 2025. Produkcja była drugim najczęściej obieranym celem cyberprzestępców w Europie – dotyczyło jej 13,3 proc. incydentów przypisywanych cyberprzestępczości. Wraz z rozwojem IIoT i rosnącą liczbą urządzeń podłączonych do sieci coraz większego znaczenia nabiera bezpieczna komunikacja między elementami automatyki, systemami IT i środowiskami chmurowymi. Jak projektować ją tak, aby ograniczać ryzyko bez utraty funkcjonalności i możliwości zdalnego serwisu?
Powiązane firmy
Jeszcze kilka lat temu czujnik, sterownik czy moduł komunikacyjny był przede wszystkim elementem wykonującym określone zadanie w maszynie. Dziś urządzenia coraz częściej wymieniają dane z innymi elementami infrastruktury, przekazują je do systemów nadrzędnych, platform IIoT i chmury, a także mogą być dostępne zdalnie.
Im więcej urządzeń komunikuje się ze sobą, tym większego znaczenia nabiera sposób organizacji i zabezpieczenia tej komunikacji. Dotyczy to zarówno wymiany danych między elementami automatyki, jak i połączeń z systemami IT, platformami IIoT czy środowiskami chmurowymi.
Bezpieczeństwo nie może być więc sprowadzone wyłącznie do ochrony serwerowni czy zastosowania firewalla na granicy sieci. Znaczenie mają również mechanizmy uwierzytelniania i kontroli dostępu, zabezpieczenie transmisji, możliwość aktualizacji oprogramowania oraz sposób zarządzania podatnościami przez cały cykl życia urządzenia.
Bezpieczeństwo zaczyna się w urządzeniu
Wybór urządzenia jest jednym z pierwszych etapów budowania bezpiecznej infrastruktury komunikacyjnej. Oprócz parametrów technicznych i obsługiwanych protokołów warto uwzględnić również to, w jaki sposób urządzenie kontroluje dostęp, zabezpiecza przesyłane dane i reaguje na pojawiające się podatności. Znaczenie tych kwestii wzmacniają wymagania Cyber Resilience Act (CRA). Od 11 września 2026 r. obowiązują przepisy dotyczące m.in. raportowania aktywnie wykorzystywanych podatności i poważnych incydentów, natomiast główne wymagania rozporządzenia będą stosowane od 11 grudnia 2027 r. Dla producentów oznacza to konieczność uwzględniania cyberbezpieczeństwa w całym cyklu życia produktu. Dla użytkowników przemysłowych - dodatkowe kryterium przy wyborze urządzeń i dostawców.
– Współczesna automatyka przemysłowa to coraz więcej urządzeń, które wymieniają dane z innymi elementami infrastruktury. Dlatego o bezpieczeństwo komunikacji trzeba zadbać już na wczesnym etapie projektowania architektury systemu. Istotne jest nie tylko zabezpieczenie samego urządzenia, ale również określenie, kto, kiedy i w jakim zakresie może uzyskać do niego dostęp. Takie podejście pozwala ograniczyć potencjalne skutki incydentu bez utraty korzyści, jakie daje połączenie automatyki z systemami IT i chmurą – mówi Jakub Kawalec, Inżynier Projektu IIoT w ifm electronic.
Od czujnika do chmury
W rozwiązaniach IIoT dane mogą być przekazywane z poziomu czujników przez urządzenia edge do platformy moneo, a następnie do systemów nadrzędnych edgeGateway może łączyć się m.in. z moneo Cloud, Microsoft Azure IoT Hub i AWS IoT Core, a także umożliwiać komunikację z innymi systemami za pośrednictwem OPC UA i MQTT. Taki model oznacza, że bezpieczeństwo musi obejmować kolejne elementy łańcucha komunikacyjnego. W rozwiązaniach ifm stosowana jest m.in. separacja sieci IT i OT na poziomie edgeGateway, uwierzytelnianie certyfikatami oraz ograniczenie komunikacji do określonych portów i adresów. Dane przesyłane między edgeGateway a moneo są szyfrowane z wykorzystaniem protokołu TLS oraz algorytmów szyfrujących. Platforma moneo jest hostowana na Microsoft Azure i korzysta również z jego mechanizmów bezpieczeństwa.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Takie podejście wpisuje się w architekturę Zero Trust, zgodnie z którą dostęp do konkretnych urządzeń powinien być przyznawany wybranym użytkownikom, a komunikacja ograniczona do zakresu niezbędnego do realizacji określonego zadania.
Zdalny dostęp pod kontrolą
Szczególnego znaczenia zasady te nabierają w przypadku zdalnego serwisu. Możliwość połączenia się ze sterownikiem PLC, panelem HMI czy innym urządzeniem bez konieczności wizyty technika na miejscu pozwala skrócić czas diagnozy i ograniczyć przestoje. Jednocześnie zdalny dostęp staje się kolejnym kanałem komunikacji z infrastrukturą OT.
– Zdalny serwis jest dziś ważnym elementem utrzymania ruchu, ale każde połączenie z urządzeniem przemysłowym należy traktować jako potencjalną ścieżkę dostępu do infrastruktury OT.. Kluczowe jest więc takie zaprojektowanie dostępu, aby serwisant otrzymywał wyłącznie uprawnienia niezbędne do wykonania konkretnego zadania, a jego połączenie nie otwierało dostępu do pozostałych elementów sieci. W praktyce bezpieczeństwo zdalnego dostępu zależy więc nie tylko od szyfrowania transmisji, ale również od właściwego ograniczenia zakresu dostępu – podkreśla Jakub Kawalec.
Tak działa moneo remoteConnect firmy ifm. Rozwiązanie umożliwia zdalny dostęp do urządzeń po ich adresach IP, w tym sterowników, paneli HMI czy przemysłowych komputerów. Połączenie między komputerem serwisanta a edgeGateway jest szyfrowane end-to-end, a użytkownik uzyskuje dostęp wyłącznie do wcześniej udostępnionych urządzeń. Zastosowanie split tunnelling ogranicza dostęp do pozostałych elementów sieci lokalnej.
W praktyce oznacza to możliwość zdalnej diagnostyki, konfiguracji sterowników czy aktualizacji oprogramowania bez otwierania dostępu do całej sieci produkcyjnej. remoteConnect wykorzystuje również technologię WireGuard do tworzenia szyfrowanego połączenia VPN.
Komunikacja zaprojektowana z myślą o bezpieczeństwie
Rozwój IIoT oznacza, że liczba urządzeń uczestniczących w wymianie danych będzie nadal rosła. W tej sytuacji cyberbezpieczeństwa nie można traktować jako dodatkowej dodatku do gotowej infrastruktury. Powinno być uwzględniane już przy wyborze urządzeń, projektowaniu sieci OT i IT oraz określaniu sposobu przepływu danych i zdalnego dostępu. Cyber Resilience Act formalizuje ten kierunek po stronie producentów, ale dla przemysłu jego znaczenie wykracza poza samą zgodność z regulacjami. Bezpieczna komunikacja musi obejmować cały łańcuch – od urządzenia generującego dane, przez warstwę OT i edge, po platformę IIoT, chmurę i zdalny dostęp.
W coraz bardziej połączonym zakładzie bezpieczeństwo nie jest więc cechą pojedynczego urządzenia ani jednej warstwy sieci. Jest efektem sposobu, w jaki wszystkie te elementy zostały ze sobą połączone i jak zarządzany jest dostęp między nimi.
Źródło: ifm electronic
