Bezpieczeństwo w intralogistyce – główne filary ochrony ludzi i maszyn
Adobe Stock – Unique VisionWypadek w hali produkcyjnej czy magazynie to nie tylko tragedia dla poszkodowanego i jego bliskich – to również przestój produkcji, koszty odszkodowań, postępowania prawne i nadszarpnięta reputacja firmy. Współczesne bezpieczeństwo w intralogistyce opiera się na trzech filarach: zaawansowanej technologii, rygorystycznych procedurach i świadomych pracownikach. Żaden z tych elementów nie działa w izolacji – dopiero ich połączenie tworzy rzeczywistą ochronę.
Jak przekonuje Mariusz Górski, właściciel Zakładu Elektromechaniki Dźwigowej Mariusz Górski, bezpieczeństwo w intralogistyce to system naczyń połączonych, w którym technologia stanowi jedynie fundament. To niezwykle ważna obserwacja, ponieważ zbyt często przedsiębiorcy zakładają, że zakup nowoczesnego urządzenia automatycznie rozwiąże wszystkie problemy z bezpieczeństwem.
Powiązane firmy
A tymczasem koszt zaniedbań w tym obszarze może prowadzić do wypadków ze skutkiem śmiertelnym, długich przestojów w produkcji, uszkodzenia sprzętu transportowego, po różne prawne następstwa. Trzeba bowiem mieć świadomość, że przepisy nakładają na pracodawców konkretne obowiązki związane z zapewnieniem bezpieczeństwa.
Filar pierwszy: nowoczesne technologie
Nowoczesne urządzenia transportowe to już nie tylko mechanika i silniki elektryczne. To zaawansowane systemy sterowania, które w czasie rzeczywistym monitorują parametry pracy, reagują na zagrożenia i wspierają operatora w bezpiecznym wykonywaniu zadań.
Dźwignice: tradycja z nowoczesnością
Jacek Mędrala, dyrektor techniczny w ABUS Crane Systems Polska podkreśla, że współczesne rozwiązania z zakresu bezpieczeństwa w dźwignicach są ściśle powiązane z koncepcją Przemysłu 4.0. W przypadku urządzeń ABUS kluczową rolę odgrywa inteligentny system sterowania ABUControl z interfejsem KranOS, który znacząco podnosi poziom bezpieczeństwa całego procesu transportu bliskiego.
Co konkretnie oznacza taka inteligencja? Interfejs KranOS pozwala połączyć się z suwnicą bezprzewodowo przez Wi-Fi, za pomocą laptopa, tabletu lub smartfona. Bieżąca kontrola parametrów pracy, szybkie reagowanie na nieprawidłowości, dostęp do statystyk – to wszystko ogranicza ryzyko awarii i błędów ludzkich.
Kolejnym przełomem są definiowane przez użytkownika profile jazdy i podnoszenia. Ekspert ABUS wyjaśnia: – Możliwość programowania profili pracy dopasowanych do konkretnego operatora lub procesu technologicznego – na przykład profil dla początkujących z ograniczoną prędkością i łagodnym startem – eliminuje szarpnięcia, zmniejsza ryzyko kolizji i poprawia kontrolę nad ładunkiem.
W zakładach wymagających współpracy dwóch suwnic przy transporcie długich elementów, ABUS oferuje inteligentną synchronizację Tandem, czyli bezpieczne sterowanie dwiema suwnicami jednocześnie za pomocą jednego pilota. Zapewnia to pełną spójność ruchu, wykluczając asynchronię pracy mechanizmów obydwu suwnic i zapobiegając niekontrolowanemu ruchowi długiego ładunku.
Szczególnie interesujące jest rozwiązanie Crane Spotlight – projektory wyświetlające na posadzce punkt lub strefę pracy wciągnika, zwiększają w ten sposób bezpieczeństwo osób przebywających w hali. To prosta, ale bardzo skuteczna wizualizacja strefy zagrożenia dla wszystkich pracowników w pobliżu.
Ale to nie koniec listy rozwiązań, które zwiększają bezpieczeństwo podczas pracy urządzeń dźwignicowych.
– W nowoczesnych urządzeniach dźwignicowych stosuje się elektroniczne, laserowe i optyczne systemy antykolizyjne i antyzbliżeniowe, aktywne zabezpieczenie przed kołysaniem ładunku, systemy objazdowe i wyznaczanie stref wyłączonych z ruchu, ciągłe monitorowanie stanu mechanizmów, wyświetlacze LED pokazujące aktualne obciążenie haka, status urządzenia oraz kody błędów – wymienia przedstawiciel ABUS.
I dodaje, że podstawą bezpieczeństwa pozostają również klasyczne, lecz kluczowe zabezpieczenia: ochrona przed przeciążeniem, wyłączniki krańcowe jazdy i podnoszenia oraz redundancja układów sterowania i hamowania. Nowoczesność nie oznacza rezygnacji ze sprawdzonych rozwiązań – oznacza ich uzupełnienie kolejnymi warstwami ochrony.
Manipulatory przemysłowe: ergonomia fundamentem bezpieczeństwa
W wielu procesach intralogistycznych transport i przenoszenie ładunków odbywa się ręcznie. To obszar, w którym ryzyko dla pracowników często bywa niedoceniane.
Według Adama Szlendaka, dyrektora zarządzającego Dalmec Polska, w magazynach i halach przemysłowych największe ryzyko generuje ręczne przenoszenie ładunków, powtarzalność ruchów i praca w wymuszonych, nieergonomicznych pozycjach. Nawet gdy pojedynczy element nie jest bardzo ciężki, jego częste podnoszenie i obracanie prowadzi do przeciążeń kręgosłupa, barków i nadgarstków, a w konsekwencji do urazów i absencji chorobowych. Dodatkowym zagrożeniem jest zmęczenie operatorów, które obniża koncentrację i zwiększa liczbę błędów.
Odpowiedzią na te wyzwania mogą być manipulatory przemysłowe. – Ograniczają one skutecznie te ryzyka, przejmując ciężar ładunku i stabilizując go podczas ruchu. Operator jedynie prowadzi element, zachowując naturalną pozycję ciała i pełną kontrolę nad procesem. Dzięki temu poprawia się bezpieczeństwo pracy, ergonomia i wydajność, a stanowisko staje się dostępne dla szerszej grupy pracowników – tłumaczy Adam Szlendak.
Niezwykle ważne przy zakupie i wdrażaniu manipulatora przemysłowego jest, aby urządzenie było realnym wsparciem dla operatora, a nie źródłem nowych zagrożeń. – Podstawą jest więc prawidłowa analiza procesu: masa, gabaryty, środek ciężkości i sposób odkładania detalu muszą być jasno określone. Równie ważne jest dobranie odpowiedniego systemu chwytania, który zapewni stabilność ładunku w całym zakresie ruchu – wyjaśnia dyrektor zarządzający Dalmec Polska.
Na etapie montażu należy zwrócić szczególną uwagę na nośność i grubość posadzki lub fundamentu oraz poprawne zakotwienie urządzenia. Istotne są także ergonomia stanowiska, intuicyjne sterowanie i dostosowanie manipulatora do rzeczywistych warunków pracy operatora. Całość powinna być uzupełniona o szkolenie użytkowników i regularne przeglądy techniczne, aby manipulator zwiększał bezpieczeństwo, a nie generował ryzyko.
Wózki widłowe: tam, gdzie człowiek steruje maszyną
Podczas gdy suwnice pracują w górnych partiach hali, na poziomie posadzki dominują wózki widłowe i inne pojazdy transportowe obsługiwane bezpośrednio przez operatorów. To obszar, w którym statystyki wypadków są szczególnie niepokojące – większość incydentów w intralogistyce dotyczy właśnie tego typu urządzeń. To efekt tego, że wózek widłowy porusza się w przestrzeni współdzielonej z pieszymi, często w wąskich korytarzach, przy ograniczonej widoczności.
Najczęstsze zagrożenia to kolizje z pieszymi, przewrócenie się pojazdu podczas manewrów, spadek ładunku z wideł oraz przytrzaśnięcie pracownika między wózkiem a ścianą czy regałem. Każde z tych zdarzeń może zakończyć się tragedią.
O bezpieczeństwo mają zadbać m.in. systemy ograniczania prędkości w zależności od strefy, czujniki ostrzegające o pieszych, kamery, kontrola stabilności, zaawansowane oświetlenie. Niezbędne jest również wydzielenie stref ruchu, ograniczenie prędkości w obszarach krytycznych czy regularne przeglądy. Trzeba też koniecznie przestrzegać podstawowych zasad bezpieczeństwa, w tym np. zakazu przewożenia osób na widłach.
Autonomiczne roboty: nowa era bezpieczeństwa
We współczesnych halach produkcyjnych coraz częściej spotykamy automatyczne wózki transportowe (AGV i AMR). Poruszają się one samodzielnie, bez operatora – co stawia zupełnie nowe wyzwania bezpieczeństwa.
– W magazynach i zakładach produkcyjnych, w których pracują mobilne roboty AGV i AMR, bezpieczeństwo opiera się na połączeniu zaawansowanych technologii sensorycznych, certyfikowanych systemów bezpieczeństwa i inteligentnego sterowania ruchem – tłumaczy Adrian Pękała, robotics account manager z OMRON Industrial Automation Europe.
Pękała opisuje podejście firmy OMRON do bezpieczeństwa: – Stosujemy wielowarstwowe podejście, integrując roboty z laserowymi skanerami bezpieczeństwa. Dodatkowo, w zależności od wymagań aplikacyjnych i warunków środowiska przemysłowego, możliwe jest zastosowanie dodatkowych bocznych skanerów. Pozwala to na skuteczniejsze wykrywanie przeszkód i unikanie kolizji z wystającymi elementami infrastruktury lub transportowanymi ładunkami.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
W przypadku firmy Exotec kluczowym elementem jest fizyczne wyraźne oddzielenie obszarów, w których działają roboty systemu Skypod, od obszarów dostępnych dla personelu. – Podczas normalnej pracy żadna osoba nie ma wstępu do stref robotycznych. Jeśli konieczny jest dostęp w celu konserwacji lub w sytuacjach awaryjnych, cały system można natychmiast zatrzymać, żeby zapewnić całkowite bezpieczeństwo – tłumaczy Andreas Stöckl, eVP Sales Central Europe.
I dodaje, że ruchy robotów są koordynowane za pomocą dedykowanego oprogramowania, które optymalizuje ruch i zapobiega kolizjom zarówno między robotami, jak i z elementami fizycznymi w systemie.
Ważne w kontekście bezpieczeństwa jest również wielowarstwowe zabezpieczenie. Pojedynczy sensor może bowiem zawieść lub mieć ograniczone pole widzenia. Dlatego systemy działają na zasadzie redundancji: kilka niezależnych czujników, każdy monitorujący przestrzeń z innej perspektywy.
– Architektura systemu Skypod opiera się na kilku rodzajach zabezpieczeń. Są to przemysłowy kontroler bezpieczeństwa, który łączy wszystkie stacjonarne urządzenia systemu, w tym systemy wykrywania włamań, przyciski zatrzymania awaryjnego, systemy otwierania/zamykania drzwi dostępowych itp. – wymienia Andreas Stöckl.
Filar drugi: procedury, przeglądy, konserwacja
Nawet najbardziej zaawansowana technologia nie zagwarantuje bezpieczeństwa bez systematycznej konserwacji.
– Rygorystyczne przestrzeganie terminów przeglądów technicznych, wynikające bezpośrednio z rozporządzenia z 30 października 2018 r. i wytycznych zawartych w DTR, jest niezbędne dla zachowania ciągłości pracy i ochrony zdrowia. Regularna konserwacja pozwala na bieżące monitorowanie stopnia wykorzystania resursu i zapobiega nagłym awariom komponentów mechanicznych – tłumaczy Mariusz Górski.
Nowoczesne podejście do bezpieczeństwa w procesach intralogistycznych coraz częściej związane jest z konserwacją predykcyjną. Monitoring stanu pozwala przewidzieć usterkę z odpowiednim wyprzedzeniem.
Jacek Mędrala podkreśla też długofalowe podejście: – W ABUS Crane Systems Polska dbamy o bezpieczeństwo urządzeń w procesie długofalowym, obejmującym cały cykl życia dźwignicy. Poza wdrożeniem zaawansowanych rozwiązań technicznych producent aktywnie wspiera użytkowników poprzez profesjonalną opiekę serwisową i konserwację.
Co to oznacza? Regularne przeglądy przez wykwalifikowanych, uprawnionych techników, szybkie reakcje serwisowe i dostęp do oryginalnych części, a także możliwość modernizacji.
– Starsze suwnice mogą zostać wyposażone w nowoczesne systemy bezpieczeństwa, sterowania czy monitoringu, dostosowując je do aktualnych norm i wymagań procesowych – podkreśla przedstawiciel ABUS. – Stała kontrola stopnia zużycia mechanizmów pozwala planować działania z wyprzedzeniem i zapobiegać nieprzewidzianym przestojom lub zagrożeniom.
Filar trzeci: ludzie i kultura bezpieczeństwa
W większości przypadków to jednak ludzie decydują o rzeczywistym poziomie bezpieczeństwa. Jak podkreśla Mariusz Górski, nawet najlepiej utrzymany park maszynowy nie zagwarantuje bezpieczeństwa bez odpowiedzialnych zachowań operatorów, którzy muszą wykonywać kontrole codzienne i przestrzegać parametrów pracy urządzenia. Ostatecznie to kultura bezpieczeństwa, przejawiająca się w dbałości o stan techniczny, decyduje o skuteczności systemów ochronnych. Dopiero połączenie sprawności mechanicznej z dyscypliną personelu tworzy środowisko pracy wolne od zagrożeń.
Kultura bezpieczeństwa oznacza, że nie jest ono dodatkiem do pracy, lecz jej integralną częścią. Fundamentem są szkolenia, jednak rozumiane jako ciągły proces aktualizacji wiedzy, a nie jednorazowe przeszkolenie.
Nie powinno się zapominać o tym, że w aktualnym stanie prawnym zarówno operatorzy, jak i konserwatorzy dźwignic powinni legitymować się stosownym i aktualnymi uprawnieniami wydanymi przez Urząd Dozoru Technicznego. – ABUS Crane Systems Polska, na życzenie klientów przeprowadza instruktarz stanowiskowy dla przyszłych (uprawnionych) operatorów dźwignic ABUS. Ma to szczególne znaczenie w przypadku operatorów wcześniej przyzwyczajonych do urządzeń innych producentów (w tym również mniej zaawansowanych technologicznie) – mówi Jacek Mędrala.
Sygnały ostrzegawcze: czego nie wolno ignorować
Większość poważnych awarii była poprzedzona sygnałami ostrzegawczymi – które zostały zignorowane. Mariusz Górski wymienia symptomy wymagające natychmiastowej reakcji, które zgodnie zwiastują poważną awarię, a często są ignorowane. Najczęstszym objawem jest nietypowy hałas, taki jak pisk, zgrzyt czy stukanie, który może świadczyć o braku smarowania, zużyciu łożysk lub postępującej degradacji kół jezdnych. Kolejnym sygnałem są szarpnięcia i wibracje podczas rozruchu lub hamowania, co często wskazuje na usterki układu sterowania, luzowanie się połączeń śrubowych konstrukcji lub zużycie okładzin hamulcowych. Ignorowane bywają też drobne wycieki płynów oraz przegrzewanie się silników, co prowadzi do degradacji izolacji.
– Niepokój powinny budzić również nieregularne odczyty z systemów wagowych lub opóźniona reakcja na polecenia sterownika – dodaje Mariusz Górski. – Lekceważenie tych symptomów przyspiesza wykorzystanie resursu i drastycznie obniża poziom bezpieczeństwa operacyjnego, prowadząc do kosztownych przestojów i zagrożenia życia.
System, który chroni
Bezpieczeństwo w intralogistyce to system współzależnych filarów – przede wszystkim zaawansowanej technologii, rygorystycznych procedur i świadomości pracowników. Od inteligentnych systemów sterowania w suwnicach, przez wielowarstwowe zabezpieczenia w autonomicznych robotach, po regularne przeglądy i kulturę zgłaszania nieprawidłowości – każdy element odgrywa swoją rolę.
Żaden z tych filarów nie działa samodzielnie. Najnowocześniejsza suwnica z zaawansowanymi systemami nie ochroni operatora, jeśli nie jest regularnie serwisowana. Autonomiczny robot z zaawansowanymi skanerami bezpieczeństwa nie uchroni przed wypadkiem, jeśli pracownicy nie są przeszkoleni w zakresie bezpiecznej współpracy z nim. Rygorystyczne procedury konserwacji nie pomogą, jeśli operatorzy ignorują sygnały ostrzegawcze.
Dopiero współdziałanie tych systemów tworzy system, który rzeczywiście chroni – ludzi, mienie i ciągłość procesów produkcyjnych. System, który nie jest wynikiem przypadku, lecz świadomych decyzji zarządzających, którzy rozumieją, że bezpieczeństwo to nie koszt, lecz inwestycja. Inwestycja w ludzi, w stabilność operacyjną, w przyszłość firmy.
