Komponenty E-mobility są zwykle wykonywane na mniejszych centrach obróbczych CNC o mniejszej mocy, wymagających również lżejszych narzędzi. Opracowane przez Kennametal narzędzie do wykonywania otworów do stojanów, zrealizowane w technice druku 3D, waży o połowę mniej od wersji konwencjonalnych. Spełnia przy tym wymogi odnośnie dokładności,
cylindryczności i jakości powierzchni otworów w aluminiowych korpusach silników. - Główny otwór, w którym znajduje się stojan silnika elektrycznego, ma około 250 mm średnicy i około 400 mm długości, a na spodzie znajduje się mniejszy otwór na łożysko - powiedział Harald Bruetting, kierownik działu Program Engineering. - W przypadku produkcji przy użyciu konwencjonalnych narzędzi, rozwiertak do tego rodzaju zastosowań ważyłby ponad 25 kg, o wiele za dużo dla istniejących obrabiarek lub operatora pracującego z narzędziem - dodał.

Bruetting i Kennametal Solution Engineering Group skorzystali z wewnętrznych możliwości firmy w zakresie produkcji, aby stworzyć w technice druku 3D mocne, a równocześnie lekkie narzędzie wymienne, wyposażone w sprawdzone technologie Kennametal, w tym płytki rozwiercające RIQ z precyzyjną regulacją do obróbki wykańczającej oraz adapter KM4X o dużej sztywności. Zostały tu również wykonane metodą druku 3D wewnętrzne kanały chłodzące, pozwalającezmaksymalizować wydajność i wydłużyć żywotność narzędzia. - Dzięki zastosowaniu druku 3D ze sproszkowanym metalem oraz oprogramowania do analizy metodą elementów skończonych, byliśmy w stanie zaprojektować i wykonać narzędzie, które zbliżyło moment bezwładności do powierzchni wrzeciona, zwiększając jego sztywność przy zachowaniu małej masy, wymaganej przez klienta - powiedział Werner Penkert, dyrektor z Future Solutions. - To doskonały przykład wykorzystania przez Kennametal zaawansowanej technologii produkcji, aby sprostać wyjątkowym wyzwaniom naszego klienta. Zbudowano dwie wersje narzędzia, jedną z rurą z włókna węglowego, a drugą z metalową rurą zrealizowaną w technice druku 3D. Wyniki były imponujące. Wersja z rurą zrealizowaną w technice druku 3D ważyła 10,7 kg, a wersja z włókna węglowego 9,5 kg, mniej o połowę od odpowiedników konwencjonalnych.

Źródło: Kennametal