Jak duże znaczenie dla zmian w zakresie efektywności procesów mają takie czynniki, jak miejsce, czas oraz przepływ materiału, zobrazują konkretne przykłady wdrożeń skutecznych rozwiązań z zakresu automatyzacji.

Miejsce – fabryka GE POWER CONTROLS
Nowy zakład GE Power Controls w Bielsku-Białej produkuje urządzenia niskiego i średniego napięcia dla branży energetycznej i odbiorców energii, w tym m.in. rozdzielnie, szafy sterownicze i wyłączniki, a także panele sterownicze do rozproszonej produkcji energii elektrycznej, kontrolery i konwektory na potrzeby OZE (zwłaszcza energetyki wiatrowej) oraz wyłączniki trakcyjne dla branży kolejowej. GE przetwarza głównie stal jakościową (blachy). We wrześniu tego roku firma uruchomiła zaprojektowaną przez siebie instalację magazynową. Jest to jedna z większych inwestycji na południu Polski, jeśli chodzi o przedsiębiorstwa przetwarzające metal. Mając na względzie to, jak istotny wpływ na efektywność procesów ma miejsce, fabryka GE Power Controls w Bielsku-Białej zdecydowała się na inwestycję w instalację magazynową firmy Friedrich Remmert GmbH. W ten sposób powstał magazyn o powierzchni 174 m2 (22 × 7,9 m) dysponujący 436 miejscami magazynowymi o nośności nominalnej 3 ton. Magazyn ten może pomieścić do 1300 ton blachy w formatach 3 × 1,5 m oraz 2 × 4 m. W celu wyeliminowania uszkodzeń blach podczas transportu wewnętrznego oraz zagwarantowania właściwej organizacji logistyki wewnętrznej magazyn materiału został zlokalizowany na produkcji w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn przetwarzających blachy – taka lokalizacja w sposób kluczowy wpływa na wysoką efektywność procesów produkcyjnych.  

Czas – fabryka KÖBO-DONGHUA
Firma Köbo-Donghua GmbH & Co. KG specjalizuje się w konstruowaniu i produkcji łańcuchów przemysłowych, przenośników oraz kół łańcuchowych. W polskim oddziale, którym Köbo kieruje od 1999 r., produkowane są również części do maszyn i konstrukcji stalowych. Od 2010 r. Köbo należy do chińskiej grupy Donghua. Wraz z rozwojem poszczególnych oddziałów firmy wzrosły potrzeby związane z efektywnym przechowywaniem materiałów oraz ich dostępnością w jak najkrótszym czasie. Rozwiązaniem umożliwiającym właściwą organizację procesów w polskiej spółce-córce zlokalizowanej w Żninie oraz w niemieckiej siedzibie firmy okazało się wdrożenie zautomatyzowanych magazynów elementów długich. Także tutaj dostawcą wspomnianych rozwiązań był ich producent – firma Remmert. Fabryka w Żninie wyposażona jest w magazyn elementów długich, który pozwala na zmagazynowanie do 1200 ton materiału w maksymalnie 400 różnych gatunkach. Kluczowy w tym przypadku jest fakt, że uzyskanie dostępu do materiału zajmuje nie więcej niż 3 minuty. Instalacja jest tak wkomponowana w procesy firmy, że pozwala na zaopatrywanie magazynu na zewnątrz hali przez stację, która wyjeżdża z magazynu w obszar przyjęcia towaru i rozładunku ciężarówki. Instalacja umiejscowiona jest między dwiema halami i zaopatruje różne procesy produkcyjne w obu halach bezpośrednio z magazynu przez stacje, które przez ścianę przewożą materiał w odpowiednie miejsca. Zanim zdecydowano się na wdrożenie rozwiązania Remmerta, firma magazynowała stal na regałach modułowych. Mimo że starano się maksymalnie wykorzystać wysokość hali, Köbo potrzebowało znacznie większej powierzchni magazynowej. Obsługa materiału była przy tym niezwykle czasochłonna, co negatywnie wpływało na efektywność wszystkich procesów. Surowce produkcyjne należało najpierw odszukać, a następnie przenieść. W efekcie maszyny do obróbki miały długie przestoje. Nowy system Remmerta nie powoduje takich problemów. Dzięki w pełni zautomatyzowanemu procesowi podstawiania materiałów umożliwia znaczne przyspieszenie przepływu surowców. Poza tym magazyn pomostowy można optymalnie dostosować do indywidualnych wymagań produkcyjnych. Dlatego nowy system składowania elementów długich w przyszłości będzie obsługiwać dwa osobne przepływy materiałów. Poza redukcją zasadniczej powierzchni magazynowej i zwiększeniem pojemności magazynowej firma Köbo skorzystała także na wyraźnej poprawie bezpieczeństwa procesów i wydajności produkcyjnej.  

Przepływ materiału – fabryka Oelschläger Metalltechnik GmbH (OMT)
Firma Oelschläger Metalltechnik GmbH (OMT) zajmuje się projektowaniem i produkcją rozwiązań w zakresie mebli biurowych oraz laboratoryjnych i sklepowych technologii montażu.

Przedsiębiorstwo zdecydowało się na inwestycję w rozwiązania firmy Remmert z zakresu automatyzacji procesów obróbki blach. OMT wykorzystuje w produkcji szeroki asortyment różnego formatu blach. Na stosunkowo niewielkiej powierzchni możliwe jest składowanie nawet do 2300 ton materiału, a rozwiązania Remmerta współpracują z ośmioma maszynami. Dzięki tej inwestycji możliwe było wygenerowanie oszczędności przy równoczesnym wzroście efektywności przetwarzania oraz powiększeniu pojemności rozwiązań magazynowych. Przed wdrożeniem rozwiązań Remmerta materiały używane do produkcji składowane były w miejscu o stosunkowo małej pojemności na powierzchni około 250 m². Problemem była też dostępność i wyszukiwanie poszczególnych rodzajów arkuszy blach. Nie dziwi więc fakt, że w takich warunkach realizacja szczególnie pilnych zamówień klientów była sporym wyzwaniem przede wszystkim ze względu na przeszkody wpływające na efektywność przepływu materiału.

Nowa instalacja Remmerta umożliwiła na powierzchni zaledwie 500 m2 postawienie aż 32 wież do przechowywania materiałów, które dzięki wysokiej gęstości systemu pozwalają na zgromadzenie do 2300 ton blachy. Jest to więc pojemność wielokrotnie większa od pierwotnej. Początkowo z magazynem automatycznym Remmerta połączono pięć laserów wykorzystywanych do produkcji w OMT, ale instalacja została tak zaprojektowana, że umożliwia podłączenie do ośmiu maszyn wykorzystywanych do cięcia blach. Dzięki takiemu podejściu firma może stopniowo poszerzać swoją produkcję. Co więcej, maszyny do cięcia mogą być ustawione w taki sposób, że pracownik może kontrolować ich pracę i korzystać z dwóch urządzeń równocześnie. Dzięki automatyzacji w zakresie podawania materiału do maszyny procesy produkcyjne przebiegają szybko i efektywnie. Cały proces obsługi laserów przyspieszono o jedną trzecią, a czas przestojów maszyn zminimalizowano praktycznie do zera.

Warto dodać, że rozwiązanie Remmerta umożliwia też przechowywanie innych materiałów, półproduktów i gotowych elementów niezbędnych do produkcji. Jest to możliwe dzięki modułowej, elastycznej konstrukcji rozwiązań. Instalacja zapewnia szybki dostęp do półproduktów. Zarządzanie zasobami magazynowymi odbywa się z poziomu systemu WMS Remmerta.

Dalszy wzrost produkcji w Oelschläger Metalltechnik GmbH nie jest obecnie ograniczony żadnymi przeszkodami natury logistycznej związanymi z wewnętrznym przepływem materiałów. Zwiększona pojemność i przyspieszone przepływy pracy to oczywiście nie jedyne, ale zdecydowanie najważniejsze zalety wdrożonego rozwiązania.