Nowoczesne zarządzanie produkcją w branży obróbki metalu według PSI Polska
PSI PolskaPSI Polska wyjaśnia, w jaki sposób połączenie systemów APS, MES i sztucznej inteligencji usprawnia planowanie, synchronizację i optymalizację procesów produkcyjnych w branży metalowej oraz w budowie maszyn.
Od produkcyjnego chaosu do zsynchronizowanych procesów
Produkty są coraz bardziej spersonalizowane, a presja na skracanie terminów dostaw stale rośnie. W tych warunkach każda firma produkcyjna, zwłaszcza z branży metalowej i sektora budowy maszyn, musi zmierzyć się z optymalizacją procesów produkcyjnych. Produkcja dyskretna w tych obszarach jest wyjątkowo złożona, co wynika z wielopoziomowych struktur wyrobów (BOM). Gdy na którymkolwiek etapie, od cięcia materiału aż po montaż końcowy, brakuje precyzyjnej koordynacji, cały proces produkcyjny odczuwa szereg niekorzystnych skutków.
Powiązane firmy
Do typowych następstw braku synchronizacji zaliczają się wysoki poziom produkcji w toku, wydłużony lead time, liczne nieplanowane przestoje i niska terminowość. W takich warunkach efektywne zarządzanie produkcją nie jest możliwe. Jak przekonuje PSI Polska, zintegrowane wdrożenia systemów APS i MES wspieranych przez AI zasadniczo zmieniają ten paradygmat. Umożliwiają one faktyczne usprawnienie i automatyzację procesów, a także wzrost efektywności.
Synchronizacja przepływu jako podstawa efektywnego zarządzania produkcją
Warunkiem skutecznego zarządzania nowoczesną produkcją jest rezygnacja ze statycznego planowania na rzecz dynamicznej synchronizacji przepływu. W budowie maszyn struktura wyrobu może obejmować setki podzespołów, dlatego kluczowe znaczenie ma dualne podejście do bilansowania potrzeb materiałowych oraz sprawne zarządzanie zapasami. Taka optymalizacja zapobiega sytuacjom, w których brak jednego detalu blokuje wysyłkę gotowej maszyny, a to ma zasadnicze znaczenie dla obniżenia kosztów produkcji.
– W budowie maszyn nie wystarczy wiedzieć, co mamy wyprodukować. Kluczowe dla zarządzania produkcją jest to, jak każda zmiana wpływa na cały łańcuch. Dlatego w PSIpenta/MES Scheduling stosujemy nie tylko podstawowy, ale i pomocniczy bilans MRP. Pozwala on na błyskawiczną weryfikację zależności, co jest krytyczne dla utrzymania płynnego przepływu montażu – mówi Michał Żelichowski, Dyrektor ds. rozwoju biznesu w PSI Polska.
Takie podejście sprawia, że komunikacja pomiędzy planowaniem a produkcją przebiega w obu kierunkach. Otwiera to drogę do tzw. harmonogramowania adaptacyjnego, które odpowiada na zdarzenia losowe, samoczynnie koryguje ścieżkę krytyczną projektu i pozwala stale doskonalić cały proces produkcyjny.
Optymalizacja rozkroju (nesting) zintegrowana z APS i MES
W firmach zajmujących się obróbką metali rozkrój należy do najważniejszych czynników, zarówno pod względem kosztów, jak i przebiegu procesu. Tradycyjny model, w którym nesting funkcjonuje jako odizolowana technologiczna „wyspa”, obsługiwana przez technologa w oddzielnym programie, traci rację bytu. Nie pozwala on bowiem na rzeczywiste monitorowanie i raportowanie postępu produkcji.
PSI oferuje skuteczne metody optymalizacji produkcji oparte na zintegrowanym procesie złożonym z trzech etapów:
- Grupowanie polega na inteligentnym łączeniu operacji i zleceń z określonego okresu według wspólnych cech, na przykład gatunku i grubości blachy.
- Nesting to optymalizacja geometryczna realizowana w dedykowanym oprogramowaniu. Jej zadaniem jest jak najlepsze wykorzystanie materiału i ograniczenie odpadu, co bezpośrednio przekłada się na koszty produkcji.
- Integracja i raportowanie oznaczają przekazywanie danych o „cięciach” wprost do systemów APS i MES. Umożliwia to harmonogramowanie i raportowanie realizacji całych „paczek” detali, co znacząco upraszcza logistykę wewnętrzną, ewidencję produkcji i rozliczanie rzeczywistych kosztów surowca. Stanowi to podstawę standaryzacji procesów w całym przedsiębiorstwie.
Zarządzanie zasobami: predykcja i wzrost wydajności
Efektywność i wydajność produkcji metalowej zależą nie tylko od dostępności maszyn, lecz w tym samym stopniu od dostępności oprzyrządowania. Wiele przedsiębiorstw popełnia błąd, planując moce przerobowe bez brania pod uwagę stanu technicznego narzędzi. Skutkiem są zatrzymania procesu i nieplanowane przestoje, a w konsekwencji ewidentne marnotrawstwo.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
W systemie PSIpenta/MES Scheduling zapotrzebowanie na konkretne narzędzie można zapisać bezpośrednio w marszrucie operacji. Dzięki temu dostępność zasobów sprawdzana jest równocześnie. Jeśli narzędzie znajduje się w serwisie, system automatycznie informuje o jego niedostępności i koryguje plan.
Inteligentne wsparcie decyzji: Qualicision AI i scenariusze „what-if”
Najwyższy poziom optymalizacji zapewnia technologia Qualicision AI. W branży metalowej planista każdego dnia staje przed pokusą lokalnych optymalizacji i musi wybierać, czy zoptymalizować rozkrój blachy (koszt materiału), czy zdążyć z terminem dla klienta (koszt kary). Jak zwraca uwagę PSI Polska, rzeczywista wartość dla całego przedsiębiorstwa leży w optymalizacji przepływu procesu, a nie w punktowych „mikrooptymalizacjach”.
Qualicision AI umożliwia spojrzenie na proces w szerszej perspektywie oraz wielokryterialną ocenę harmonogramu w oparciu o zdefiniowane wskaźniki KPI. Dzięki zaawansowanej analizie procesów i zależności między priorytetami system tworzy ranking scenariuszy „what-if”. Kadra zarządzająca może w ten sposób wirtualnie sprawdzić konsekwencje przyjęcia nowego zlecenia, nie narażając stabilności bieżącego planu.
– Współczesny planista potrzebuje narzędzi, które nie tylko pokazują dane, ale sugerują najlepsze rozwiązania. Qualicision AI rekomenduje konkretną wersję harmonogramu do publikacji, opierając się na wagach nadanych poszczególnym celom biznesowym – zaznacza Aleksander Faleńczyk, Dyrektor sprzedaży w PSI Polska.
Koordynacja zespołu: synchronizacja on-line wielu planistów
W dużych zakładach ogromne znaczenie ma współpraca wielu planistów działających na różnych wydziałach. Tradycyjne sposoby komunikacji często prowadzą do tego, że lokalne zmiany w planie „rozpruwają” harmonogramy pozostałych działów.
Odpowiedzią na ten problem jest systemowa synchronizacja on-line, która obsługuje dwa modele pracy:
- Główny Planista i Planiści Wydziałowi: system na bieżąco synchronizuje lokalne zmiany, zapewniając głównemu planiście pełny obraz sytuacji na całej hali.
- Równoważni Planiści: model, który znacząco skraca czas harmonogramowania, ponieważ kilka osób może jednocześnie wprowadzać zmiany w jednym, „żywym” organizmie planu.
Według PSI Polska dopiero przejście na współpracę on-line, wsparcie algorytmami AI oraz automatyzacja procesów produkcyjnych pozwalają faktycznie skrócić lead time i odzyskać terminowość, a tym samym zbudować trwałą przewagę konkurencyjną.
Źródło: PSI Polska
