Optymalny proces mycia zapewniający jakość
EcocleanW dzisiejszych czasach czystość komponentów jest takim samym kryterium jakościowym, jak dokładność wymiarowa. Jest ona definiowana przez określone specyfikacje czystości cząstek, a coraz częściej także cienkich warstw.
Niezależnie od branży, mycie detali stało się dzisiaj jednym z kluczowych procesów w procesie produkcji. Po pierwsze, części muszą być wystarczająco czyste do kolejnych etapów obróbki, takich jak powlekanie, drukowanie, obróbka cieplna czy montaż. Po drugie, jakość i funkcjonalność produktu są w dużej mierze zależne od czystości komponentów.
W ostatnich latach skupiano się na usuwaniu zanieczyszczeń pyłowych, w tym wiórów powstających w procesach obróbki i formowania, ale także zadziorów i cząstek powstałych w wyniku ścierania. Tymczasem zanieczyszczenie cienkowarstwowe również nabrało znaczenia. Dzieje się tak, ponieważ najmniejsze pozostałości olejów i emulsji po obróbce skrawaniem, środków czyszczących, środków do ciągnienia, formowania i rozdzielania itp. mogą pogorszyć jakość połączeń w procesach łączenia, takich jak spawanie laserowe, lutowanie i klejenie.
Dostosowanie procesów mycia chemicznego na mokro do danego zadania
W przypadku zdecydowanej większości detali specyfikacje dotyczące czystości cząstek i/lub warstwy można spełnić przy wykorzystaniu procesów
mycia chemicznego na mokro. Części są na ogół myte partiami, albo luzem, albo ułożone w koszach. Jednak stabilną i powtarzalną jakość procesu oraz stałe, dobre wyniki można osiągnąć tylko wtedy, gdy chemia myjąca oraz maszyna i technologia procesu są optymalnie dostosowane do zadania mycia.
Dobór odpowiedniego środka myjącego do zanieczyszczenia
Przy wyborze środka myjącego, zasada chemiczna „podobne rozpuszcza podobne” powinna służyć jako wskazówka. Oznacza to, że zanieczyszczenia
polarne, takie jak emulsje chłodzące, pasty polerskie, sole, cząstki ścierne i inne ciała stałe są zwykle usuwane za pomocą wody jako polarnego środka myjącego w połączeniu ze środkami o neutralnym pH, kwasowymi lub alkalicznymi. W przypadku zanieczyszczeń na bazie oleju mineralnego (organicznych, niepolarnych), takich jak oleje obróbcze, smary i woski, zwykle stosuje się rozpuszczalniki, takie jak węglowodory bezchlorowcowe lub węglowodory chlorowane. Alkohole modyfikowane (3-butoksy-2-propanole) mają właściwości lipofilowe i hydrofilowe, a zatem są zdolne do usuwania w pewnym stopniu zarówno niepolarnych, jak i polarnych zanieczyszczeń.
Aby dokładnie określić, który środek myjący jest najlepszy do skutecznego usuwania zanieczyszczeń przywierających do detali, zaleca się przeprowadzenie prób mycia z oryginalnie zanieczyszczonymi częściami. W swoich centrach technologicznych na całym świecie Ecoclean dysponuje różnymi maszynami myjącymi do wszystkich rodzajów mediów myjących. Służą one do przeprowadzania testów mycia części wykonanych z metalu, tworzyw sztucznych, materiałów ceramicznych, szkła i ich kombinacji.
Minimalizacja kosztów mycia dzięki odpowiedniej technologii procesu
Im szybciej i skuteczniej w procesie mycia spełnione są wstępnie zdefiniowane specyfikacje czystości, tym mniejszy jest jednostkowy koszt mycia. Efekt działania środka myjącego jest zatem wzmacniany przez różne technologie procesowe, takie jak natryskiwanie, odtłuszczanie parowe, mycie zanurzeniowe, ultradźwiękowe i zanurzeniowo-natryskowe, a także mycie wysokociśnieniowe, które służy do jednoczesnego gratowania części.
Podczas mycia natryskowego energia kinetyczna strumienia wzmacnia działanie zastosowanych środków myjących i usuwa zanieczyszczenia z powierzchni elementu. Do wszystkich lub określonych obszarów, np. otwory wywiercone lub ślepe otwory przykłada się ciśnienie od 2 do 20 barów. Szczególnie przy precyzyjnym myciu natryskowym jego rezultat zależy od tego, jak dysze są skierowane na mytą powierzchnię. Wynik można poprawić, przesuwając detal względem dyszy natryskowej lub odwrotnie.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Podczas odtłuszczania parowego, które odbywa się w zamkniętej komorze roboczej rozpuszczalnikowej maszyny myjącej, środek myjący jest podgrzewany do temperatury wrzenia, a powstałe opary rozpuszczalnika kierowane są na myte elementy. Różnica temperatur między gorącymi oparami a chłodniejszym detalem powoduje kondensację rozpuszczalnika na powierzchni mytego przedmiotu, co tworzy efekt płukania. Odtłuszczanie parowe służy do usuwania zanieczyszczeń, takich jak oleje, smary i emulsje z lekko zabrudzonych części.
W myciu zanurzeniowym, które można przeprowadzić za pomocą środków na bazie wody i rozpuszczalników, zanieczyszczenia są usuwane przede
wszystkim w wyniku chemicznego działania medium. Efekt ten można wzmocnić wychylając i obracając detale. Proces ten jest najczęściej stosowany w przypadku części o złożonej geometrii (z otworami nieprzelotowe lub podcięciami), a często łączy się go z myciem natryskowo-iniekcyjnym (IFW) i/lub myciem ultradźwiękowym.
Mycie zalewowo-iniekcyjne jest stosowane w prawie wszystkich procesach mycia elementów silnie zanieczyszczonych wiórami i olejem lub emulsją. Części są poddawane ciśnieniu od 3 do 15 barów w kąpieli zanurzeniowej. Ponieważ odbywa się to poniżej poziomu cieczy, generowane są duże przepływy objętościowe, które mogą łatwo penetrować otwory nawet w elementach o bardzo złożonej geometrii.
Mycie ultradźwiękowe opiera się na zjawisku kawitacji: sygnały elektryczne generowane z określoną częstotliwością przez generator ultradźwięków są przekazywane przez przetwornik jako fale dźwiękowe do płynu myjącego. Powoduje to wzajemne oddziaływanie podciśnienia i nadciśnienia, z mikroskopijnymi pęcherzykami gazu tworzącymi się w fazach podciśnienia, które zapadają się (implodują) w późniejszej fazie nadciśnienia. Powoduje to powstawanie w cieczy mikroprądów, które praktycznie „wysadzają” i zmywają wszelkie zanieczyszczenia stałe i cienkowarstwowe przylegające do detali. Dla efektu mycia obowiązuje następująca zasada: im niższa częstotliwość, tym większe pęcherzyki kawitacyjne i wyższa uwalniana energia.
Gratowanie i mycie w jednym kroku
Zastosowanie strumienia wody pod wysokim ciśnieniem, zwykle w zakresie od 300 do 1000 barów, ale czasem wyższym lub niższym w zależności od zastosowania, umożliwia niezawodne usuwanie zadziorów powstałych podczas obróbki skrawaniem i jednoczesne mycie detali. Mycie wysokociśnieniowe służy również do usuwania pozostałości piasku z odlewów oraz uporczywych zabrudzeń z powierzchni części, w tym pozostałości spawalniczych i zgorzeliny.
Źródło: Ecoclean
