– Nie powinno to jednak powstrzymywać firm przed wprowadzaniem zmian przybliżających ich do osiągnięcia założeń Przemysłu 4.0. Często wystarczy nawet drobna modernizacja istniejących linii produkcyjnych, aby znacząco zwiększyć ich efektywność, przekształcając je w bardziej nowoczesne, elastyczne i inteligentne, a co za tym idzie – bardziej rentowne. W tym celu warto postawić na rozwiązania dopasowane do potrzeb danego przedsiębiorstwa, które w długiej perspektywie przyniosą najwięcej korzyści. Np. w branżach, w których szczególnie ważna jest możliwość dostosowania linii produkcyjnej do szybko zmieniających się trendów i wymagań konsumentów, warto rozważyć wyposażenie linii w najnowocześniejsze roboty i coboty, które gwarantują większą elastyczność i sprawne dostosowanie produkcji do zachodzących zmian – wyjaśnia Bogusław Krasuski.

– Na naszym rynku nie było presji zmiany, choć paradoksalnie mieliśmy wykwalifikowaną kadrę – niestety była to stosunkowo tania siła robocza. Ale to się zmienia. Pracownicy mają więcej możliwości, chociażby pracy dla zagranicznych spółek, mają też wyższe oczekiwania wobec swojego miejsca pracy – tłumaczy Bartosz Józefowski. – Wciąż jednak borykamy się z barierami w transformacji. Firmy mają problemy z policzeniem zwrotu z inwestycji w nowe technologie, szczególnie jeśli ma to być to pierwsza taka inwestycja. Brakuje im „pilota” – kogoś, kto poprowadzi ich przez ten proces, pokaże pewne rzeczy w praktyce, zwrot z inwestycji i korzyści czysto biznesowe. Dlatego to, co robimy z naszymi partnerami w hub4industry, to nie tylko edukacja nt. nowoczesnych rozwiązań, ale także doradztwo i demonstracje. Przedsiębiorca może do nas przyjść i zobaczyć, o co chodzi w danej technologii, jak to działa i jakie daje korzyści i czy w ogóle ma to dla niego sens.

– Niskie koszty pracy na przestrzeni ostatnich 30 lat pozwoliły utrzymać wysoką dynamikę wzrostu produkcji i w konsekwencji doprowadzić do niskiego poziomu bezrobocia. Napływ inwestycji zagranicznych, w dużej części napędzany niskimi kosztami pracy, nawet przy stosunkowo niewielkim rynku krajowym spowodował pojawienie się nowoczesnej bazy produkcyjnej w Polsce. Pomimo ewidentnego skoku technologicznego i bliskości bogatszych rynków zbytu, koszty zatrudnienia nowych pracowników w Polsce są w dalszym ciągu dużo niższe niż w państwach wysoko rozwiniętych. To z kolei powoduje brak presji na zastępowanie pracowników technologiami wysoko zautomatyzowanymi i wykorzystującymi w większym stopniu „zcyfryzowane” procesy produkcyjne – mówi Witold Siemieniako, General Manager, Hexagon Manufacturing Intelligence.

– Wymaga to większej wiedzy i umiejętności, często w zakresie programowania czy pracy w systemie ERP. Stanowi to duże wyzwanie dla firm produkcyjnych, gdzie tradycyjnie osobom pracującym na stanowiskach operatorskich, takich wymagań się nie stawiało. Dziś są one bardzo wysokie, w związku z tym wyszkolenie specjalistycznej kadry uważam za największe wyzwanie. Dotyczy to również starszych pracowników, którzy w dużej mierze nie są na taką rewolucję gotowi. Z drugiej strony na rynek pracy wkracza młodsze pokolenie, które od urodzenia zaznajomione jest z technologiami cyfrowymi. Młodzi ludzie nie boją się i potrafią je użytkować. Natomiast ryzyko polega na tym, że pomimo tego, niekoniecznie rozumieją, jak te technologie działają i w jaki sposób świadomie je wykorzystywać i parametryzować. Dobrym sygnałem jednak jest to, że wielu ludzi chce się uczyć i rozwijać, więc myślę, że to tylko kwestia czasu, nim dostosują się do nowych realiów rynku

Głównym kryterium, które stoi na przeszkodzie przy wdrażaniu rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0, jest brak specjalistów potrafiących rozsądnie poprowadzić ten proces. Nie łatwo jest stworzyć zespół złożony ze specjalistów IT, inżynierów, automatyków w celu realizacji inwestycji. Przedsiębiorstwa coraz częściej są skłonne inwestować w innowacyjne rozwiązania, które pozwolą im zapewnić przewagę konkurencyjną, jednak dotyczy to głównie dużych i średnich organizacji, natomiast te mniejsze wciąż miewają problem z podejmowaniem inwestycji długoterminowych wymagających planistycznego podejścia. Najczęściej wdrażaną technologią z zakresu Przemysłu 4.0 jest automatyzacja produkcji, która w przypadku połączenia kilku maszyn, również pod kątem oprogramowania, umożliwia kontrolę nad procesem dzięki integracji danych z produkcji, śledzeniu jej przebiegu i zbierania informacji na temat wytworzonych produktów – tłumaczy Marcin Kozłowski.

– Im większa firma, tym zwykle większy jest to problem. Poszczególne działy nie do końca komunikują się ze sobą, co tworzy dysonans i powstawanie struktur „silosowych”. Zdarza się, że wybrane działy wdrażają wyspecjalizowane, niszowe rozwiązania, ale z wygenerowanych przez to możliwości nie korzystają pozostali pracownicy. W skali całego przedsiębiorstwa takie przedsięwzięcie nie ma więc dużej wartości – mówi Ireneusz Borowski. – Rozwiązaniem jest podejście platformowe, które pozwala efektywnie odpowiadać na wyzwania ery cyfrowej – bo problemy, z którymi borykają się dziś firmy, stają się bardziej złożone, wymagają szybkiej reakcji, a także połączenia wiedzy i umiejętności różnych działów. Solidna platforma, jak na przykład 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes, umożliwia wszystkim interesariuszom dostęp do jednej wersji danych. Działy mogą się ze sobą mieszać i współpracować przy różnych projektach, wkładając w proces swój unikalny zestaw umiejętności i doświadczenia. Powstająca w ten sposób komunikacja ułatwia budowanie zespołu, zachęca do oddolnej inwencji i pozwala ludziom zaprezentować swoje prawdziwe zdolności i kompetencje.

– Na bazie informacji od osób, które mają u nas najwięcej bezpośredniego kontaktu z przedsiębiorstwami, uważamy, że główną przeszkodą jest ludzkie podejście i ich mentalność. Często wynika to z podejścia, że skoro coś działa, to po co cokolwiek zmieniać. Tym bardziej, że zazwyczaj istnieje przeświadczenie, że rozwijanie parku maszynowego jednoznaczne jest z redukcją etatów. Idąc dalej w tym kierunku, mamy wrażenie, że nadal w wielu przedsiębiorstwach występuje radykalne stanowisko cięcia tylko bieżących kosztów. TPM polegające m.in. na redukcji przestojów, przezbrojeń, bezczynności czy awarii to nadal podejście dość rzadko stosowane sumiennie w praktyce. Wszystko to według nas wynika z nikłej współpracy uczelni z przedsiębiorstwami i przestarzałym oderwanym od realiów programem nauczania. Skutkiem tego finalnie bardzo często aktualny poziom digitalizacji przedsiębiorstwa jest tak nikły, że powstaje ogromna bariera wejścia zarówno mentalna, jak i finansowa – mówi Daniel Raczkowski, menedżer ds. aplikacji i rozwoju biznesu w Polsce w Camozzi Automation.