Roboty przemysłowe: Koronawirus wstrzymał tylko nieznacznie robotyzację [Raport 2021]
ABBW 2020 r. branża robotów przemysłowych, podobnie jak cały globalny przemysł, musiała się zmierzyć ze skutkami pandemii COVID-19. I choć ostateczne wyniki branży były nieco gorsze od wcześniejszych prognoz, to jednak udało się utrzymać rosnący trend. Niestety, nie wszędzie. W Polsce np. liczba nowych instalacji robotów przemysłowych spadła w porównaniu z 2019 r.
- Pandemia COVID-19 podkreśliła zalety robotów przemysłowych
- Globalna sprzedaż robotów przemysłowych w 2020 r. nieco wyższa niż rok wcześniej
- Azja i Chiny liderem światowej robotyzacji
- Robotyzacja w Polsce – niewielki spadek w 2020 r.
- Perspektywy rozwoju robotyzacji
- Roboty przemysłowe – potencjalne zagrożenia dla branży
Powiązane firmy
Automatyzacja procesów produkcyjnych poprzez wdrażanie robotów jest tematem bardzo mocno rozwijającym się na przestrzeni ostatnich lat. – Jakiś czas temu stwierdzono, że roboty to przyszłość w każdej dziedzinie, dziś należy stwierdzić, że roboty to konieczność w każdej firmie – mówi Zuzanna Bodziachowska-Kluza, właściciel firmy Inter-Plast. – Ze względu na wciąż rosnące koszty pracownicze, a także trudności związane z zatrudnieniem wykwalifikowanej kadry, roboty stanowią idealne rozwiązanie. Do tego gwarantują powtarzalność i zmniejszenie czasów produkcyjnych. W Polsce najczęściej obecnie są wdrażane roboty spawające bądź tzw. manipulatory (roboty podające).
Robotyzacja w czasach pandemii
Choć globalna pandemia mocno wstrząsnęła światowym przemysłem, to jednak wstrząs ten nie trwał zbyt długo. Już w drugim kwartale 2020 r. produkcja chińskiego przemysłu wytwórczego zaczęła ponownie gwałtownie rosnąć. Podobne odbicie na rynku amerykańskim dało się zauważyć na początku drugiej połowy 2020 r., a chwilę później również na Starym Kontynencie. Wraz z rosnącą produkcją przemysłową zaczął też rosnąć popyt na roboty przemysłowe.
– Jako firma, która wdraża zrobotyzowane stanowiska spawalnicze, nie zauważyliśmy przestoju w zamówieniach na roboty spawalnicze QIROX marki CLOOS. Stale pozyskujemy nowych klientów, ale wracają do nas również firmy, z którymi współpracowaliśmy w przeszłości – mówi Agata Sondej, marketing manager w Cloos-Polska. – Prężnie rozwijają one swoje hale produkcyjne, co ewidentnie oznacza, że tempo robotyzacji nie zwalnia, chociaż mając na uwadze wcześniejsze porównania z naszymi południowymi sąsiadami, nadal dość ostrożnie podchodzi się do tematu robotyzacji w Polsce.
Pamiętajmy, że pandemia dodatkowo nasila dążenia do obniżenia kosztów produkcji i że znajdujemy się w obszarze rewolucji przemysłowej 4.0., której nie da się po prostu zatrzymać. – Produkcje muszą spełniać określone standardy, konieczna jest inteligentna integracja dziedzin i struktur w parkach przemysłowych, a automatyzacja i w konsekwencji robotyzacja jest filarem, dzięki któremu Przemysł 4.0 może się rozwijać – dodaje Agata Sondej.
Z kolei Mikołaj Białek, kierownik sprzedaży eksportowej w firmie ABB, mówi, że na początku pandemii pojawiło się poczucie, że branża mocno zwolniła i wiele projektów klientów zostało „zawieszonych”. Spowolnienie to nie trwało jednak długo i szybko okazało się, że to właśnie robotyzacja i automatyzacja mogą zapewnić przedsiębiorstwu stabilność i ciągłość produkcyjną.
– Szczególnie właśnie na samym początku pandemii mieliśmy okazję przekonać się, że automatyczna i autonomiczna linia produkcyjna nie niesie za sobą ryzyka zatrzymania z powodu nieplanowanych urlopów, zwolnień czy kwarantanny – wyjaśnia Mikołaj Białek. I kontynuuje, że dzięki robotom środowisko produkcyjne jest bezpieczne oraz niezawodne. Dodatkowo, roboty, w przeciwieństwie do twardej automatyki, zapewniają elastyczność, która w czasie pandemii również została doceniona przez wielu klientów (szybkie zmiany produkcji i dostosowanie jej do bieżących potrzeb), a dodatkowo wpisuje się w obecne trendy personalizacji produkcji.
– Ich programowanie natomiast, dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu, takiemu jak ABB RobotStudio (narzędzie do programowania linii zrobotyzowanych offline), może odbywać się zdalnie (nawet na komputerze domowym). Napisany w RobotStudio program, przeniesiony zostaje na robota dopiero w końcowej fazie programowania – tłumaczy Mikołaj Białek.
Nowe roboty przemysłowe: z niewielkim wzrostem
Według danych z najnowszego raportu Międzynarodowej Federacji Robotyki (International Federation of Robotics – IFR) World Robotics 2021, w 2020 r. liczba nowych instalacji robotów przemysłowych w skali całego globu była o 0,5% wyższa niż rok wcześniej i osiągnęła poziom 384 tys. sztuk. Jest to trzeci najwyższy wynik w historii (lepsze pod tym względem były tylko lata 2017 i 2018). W efekcie rekordowy poziom osiągnęła również globalna liczba użytkowanych robotów przemysłowych na całym świecie. Według szacunków IFR na koniec minionego roku łączna ich liczba wyniosła ok. 3015 tys. sztuk i była tym samym o nieco ponad 10% wyższa niż rok wcześniej.
Azja pozostaje największym na świecie rynkiem robotów przemysłowych. 71% wszystkich nowo wdrożonych robotów w 2020 r. zostało zainstalowanych właśnie na tym kontynencie (w 2019: 67%). Olbrzymia w tym zasługa Chin, gdzie dostawy nowych robotów wzrosły aż o 20%. 168,4 tys. nowych robotów jest najwyższym w historii rocznym wynikiem dla jednego kraju. Łącznie w Chinach na koniec 2020 r. pracowało już ponad 943 tys. robotów przemysłowych.
Instalacje nowych robotów przemysłowych w Europie spadły w zeszłym roku o 8% do 67,7 tys. sztuk. Był to drugi z rzędu rok spadku po rekordowym wyniku 75 560 robotów w 2018 r. Głównym powodem tego spadku był mniejszy o ok. 20% popyt ze strony przemysłu motoryzacyjnego, podczas gdy popyt ze strony całego przemysłu urósł o 14%.
Rekordowa liczba robotów w Chinach sprawiła, że kraj ten awansuje także w kategorii państw o największej gęstości robotyzacji (246 robotów na 10 tys. pracowników przemysłu przetwórczego). Zdecydowanym liderem pod tym względem pozostaje Korea Południowa, gdzie wskaźnik ten wynosi aż 932 roboty na 10 tys. pracowników.
Po raz pierwszy w historii najbardziej zrobotyzowaną branżą był przemysł elektryczny i elektroniczny. Firmy z tego sektora w 2020 r. wdrożyły ok. 109 tys. nowych robotów przemysłowych. Dotychczasowy lider, czyli branża motoryzacyjna, borykała się z olbrzymimi problemami z dostawami części. Przełożyło się to również na spory spadek liczby nowych robotów. W 2020 r. przybyło ich tylko 80 tys., podczas gdy rok wcześniej firmy z sektora automotive zainstalowały w swoich fabrykach ok. 102 tys. nowych robotów przemysłowych.
Robotyzacja w Polsce
W 2019 r. polski przemysł po raz pierwszy w historii awansował do czołowej 15. państw z największą liczbą nowych robotów przemysłowych. W 2020 r. nie udało się niestety powtórzyć tego wyniku. Warto jednak zauważyć, że wśród liderów najbardziej zrobotyzowanych państw zabrakło także innych krajów z naszego regionu Europy (Czech i Słowacji), które wcześniej znajdowały się w czołówce tego rankingu.
Nie da się jednak ukryć, że robotyzacja z roku na rok coraz mocniej wkracza do polskich przedsiębiorstw, choć dynamika tego procesu jest stała, wręcz liniowa. – W Polsce projekty inwestycyjne zwykle obejmują pojedyncze roboty, co oznacza, że robotyzacja jest traktowana jako środek zaradczy, który ma na celu rozwiązanie problemów w wybranych miejscach linii produkcyjnych (np. na skutek niedoboru kadr, potrzeby podniesienia jakości lub wydajności). – tłumaczy Mateusz Amroziński, key account manager w firmie FANUC Polska. – Nie jest więc jak w innych krajach narzędziem modernizacji całych przedsiębiorstw, gdzie inwestycje obejmują zwykle od kilkunastu do kilkudziesięciu robotów.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Mikołaj Białek z ABB zwraca uwagę na inną ważną kwestię. Porównując Polskę do pozostałych krajów względem poziomu robotyzacji przemysłu, warto zacząć od porównania średnich stawek godzinowych za pracę. Polska jest krajem, w którym mamy prawie najniższą średnią stawkę godzinową w Europie. Przykładowo, od Czechów oraz Słowaków dzieli nas średnio 3 euro na godzinę, natomiast ceny maszyn oraz sprzętu kształtują się na bardzo podobnym poziomie.
– Jeżeli zatem będziemy chcieli obliczyć czas zwrotu z inwestycji (ROI) w Polsce (przykładowo przy produkcji czterozmianowej), gdzie koszt pracownika jest znacznie niższy niż w sąsiednich Czechach, dla producenta polskiego ROI będzie zdecydowanie dłuższy niż dla producenta czeskiego – tłumaczy Mikołaj Białek.
Przy liniach produkcyjnych, które mają niski poziom automatyzacji, z dużą liczbą operatorów, te różnice w czasie zwrotu z inwestycji będą znaczące. Kwestie ekonomiczne natomiast są dla inwestorów bardzo często kluczowe przy planowaniu modernizacji linii produkcyjnych, czy rozwoju przedsiębiorstwa.
Patrząc jednak na ostatnie dane odnośnie bezrobocia, wszystko wskazuje na to, że sytuacja ta może wkrótce ulec zmianie. Polska jest krajem o najniższym wskaźniku bezrobocia, a polscy pracownicy chętniej wybierają prace mniej obciążające oraz monotonne niż praca na linii produkcyjnej.
– Praca fizyczna na linii produkcyjnej bowiem, zwłaszcza tam gdzie warunki są uciążliwe, szkodliwe dla ludzi (np. lakiernia) lub wykonywane zadania mogą być mocno urazowe (np. manipulacja ciężkimi detalami) nie jest zatem specjalnie atrakcyjna z punktu widzenia potencjalnego pracownika. Jednym z rozwiązań problemu braku siły roboczej w Polsce jest inwestycja w automatyzację i robotyzację zakładów produkcyjnych i przesuwanie operatorów w miejsca mniej urazowe i jednocześnie ciekawsze oraz bardziej rozwojowe dla pracownika – mówi Mikołaj Białek.
– Naszym zdaniem największą przeszkodą, która stoi na drodze dynamicznej robotyzacji w Polsce, jest błędne przekonanie, że robotyka jest droga i skomplikowana – tłumaczy Mateusz Amroziński. – W trakcie naszej pracy często spotykamy się z brakiem wiedzy i niezrozumieniem korzyści, jakie mogą wynikać z automatyzacji produkcji.
Przedstawiciel FANUC Polska dodaje, że w przedsiębiorstwach produkcyjnych wyraźnie widać brak ludzi, którzy byliby w stanie dostrzec czy przewidzieć długofalowe benefity wynikające z automatyzacji. Firmy nie dysponują również wykwalifikowanymi specjalistami, którzy byliby gotowi zająć się wdrożeniem, programowaniem i nadzorowaniem robotów w codziennej pracy.
Perspektywy rozwoju robotyzacji w Polsce i na świecie
Trendu robotyzacji z całą pewnością nie da się już zatrzymać, choć naturalnie mogą być różne fazy jej rozwoju. Według IFR w 2022 r. boom po kryzysie koronawirusowym nieco osłabnie w skali globalnej. W latach 2021–2024 spodziewane są jednocyfrowe średnie roczne stopy wzrostu. Jednak już w 2024 r. przekroczona zostanie liczba 500 tys. nowych robotów przemysłowych instalowanych rocznie na całym świecie.
Według Mateusza Amrozińskiego wciąż jest więcej szans niż zagrożeń. Polska jest krajem rozwijającym się, w którym już dziś istnieją przedsiębiorstwa śmiało wykorzystujące nowoczesne technologie i z powodzeniem konkurujące na szerokim, międzynarodowym rynku.
– Z naszych obserwacji wynika, że coraz szersze grono przedsiębiorców zauważa takie firmy w swoich branżach i chce korzystać z ich doświadczeń. Oczywiście zmianie myślenia sprzyja schyłek relatywnie niskich kosztów pracy, który idzie w parze z galopującym wzrostem cen surowców, paliw oraz energii – mówi przedstawiciel firmy FANUC. I dodaje, że do inwestycji zachęca także pandemia COVID-19, która w wielu firmach zakłóciła, a nawet wstrzymała produkcję. Skutki kryzysu najdotkliwiej odczuły firmy, w których produkcja opiera się na klasycznych stanowiskach pracy ludzi. Tempo rozwoju automatyki i robotyki w Polsce przyspiesza i trzeba to wykorzystać z myślą o przyszłości.
Szybki zwrot inwestycji w robotyzację powinien zachęcać przedsiębiorstwa do ponoszenia nakładów w tym obszarze, choć naturalnie stosunkowo wysokie koszty początkowe mogą niektóre firmy odstraszać.
– Wiele firm może stwierdzić, że zakup nowego robota przekracza ich możliwości finansowe czy nie jest “priorytetowym” zakupem w ich firmie, który poprowadzi ich do dalszego rozwoju lub najprościej w świecie obawiają się, czy tego rodzaju automatyzacja przyniesie dla nich korzyści – mówi Zuzanna Bodziachowska-Kluza. – W takich przypadkach zakup używanych robotów może okazać się idealnym rozwiązaniem, które nie będzie obciążone tak dużą inwestycją i pozwoli na “zapoznanie” się z tematem robotyki.
Potencjalne zagrożenia dla branży robotów przemysłowych
Jak wynika ze statystyk, robotyzacja produkcji u naszych południowych sąsiadów jest wyższa od polskiej ponad trzykrotnie, a poziom inwestycji w automatyzację w Czechach nadal wzrasta. Nie chodzi wyłącznie o dominujący przemysł motoryzacyjny – robotów jest coraz więcej w branżach elektrotechnicznych, przemyśle zbrojeniowym czy wydobywczym.
– Polskie firmy są równie dobrze przygotowane pod kątem technicznym, skąd zatem, przy utrzymującym się wzroście inwestycji takie różnice? Jednym z ważniejszych czynników są bez wątpienia płace. Wynagrodzenia polskich pracowników od wielu lat utrzymują się na niskim poziomie i nie zmienia tego fakt, że ich pozyskiwanie staje się coraz trudniejsze – wyjaśnia Agata Sondej. – Motywacje biegnące ku robotyzacji są w konsekwencji hamowane i odwlekane w czasie, co skutecznie wpływa na osłabienie pościgu, o którym mówimy. A szkoda, bo trudno o lepszy przykład niż Czechy, które przy okazji obalają obawy o bezrobocie technologiczne. Warto zatem naciskać na zmianę regulacji finansowych, aby poziom robotyzacji mógł wzrastać, przy jednoczesnym wzroście wynagrodzeń pracowników i zachowania ich miejsc pracy.
– Jeśli chodzi o zagrożenia, to niestety również istnieją. Naszym zdaniem największym z nich jest „nietrafiona robotyzacja”, czyli nieumiejętne wykorzystanie potencjału robotów. Warunkiem sukcesu wynikającego z wdrożenia robota w fabryce jest przemyślany wybór miejsca robotyzacji i szczegółowa analiza techniczna – mówi Mateusz Amroziński. – Pominięcie tych kroków w procesie inwestycyjnym niestety może narazić przedsiębiorstwo na niepotrzebne koszty, skutecznie ostudzić entuzjazm i uniemożliwić wiarygodną ocenę możliwości robotów.
O Autorze
