W hali produkcyjnej, w której na co dzień słychać hałas pracujących maszyn, nagły huk i zatrzymanie prasy krawędziowej oznaczają tylko jedno – awarię. W ułamku sekundy linia produkcyjna staje, operatorzy bezradnie spoglądają na ciemny ekran sterownika i pojawia się pytanie, jak długo potrwa przestój. To scenariusz, którego właściciele zakładów obawiają się najbardziej. Ryzyko takich sytuacji można ograniczyć dzięki planowej strategii konserwacyjnej i systematycznemu serwisowi maszyn.

Filozofia konserwacji prewencyjnej – przewidzieć, zamiast naprawiać

Tradycyjne podejście do obsługi maszyn opiera się na zasadzie reakcji po awarii – elementy naprawia się dopiero po ich uszkodzeniu. W przypadku prostych konstrukcji i krótkich cykli produkcyjnych jest to akceptowalne. Obecne prasy krawędziowe to jednak złożone układy mechatroniczne, w których zintegrowano mechanikę, hydraulikę, pneumatykę i elektronikę sterującą. Awaria jednego z podzespołów może zatrzymać całą linię produkcyjną, generując znaczące straty.

Zamiast czekać na usterkę, stosuje się nowoczesne strategie utrzymania ruchu, które opierają się na planowych działaniach prowadzonych według harmonogramu – kontroli stanu podzespołów, czyszczeniu, smarowaniu, kalibracji układów pomiarowych i wymianie części eksploatacyjnych. Choć wymaga to stałych nakładów, minimalizuje ryzyko nieplanowanych przestojów i pozwala zachować stabilność procesu technologicznego.

Diagnostyka i wczesne sygnały ostrzegawcze

W praktyce o nadchodzącej awarii świadczą odchylenia od nominalnych parametrów pracy. Mogą to być m.in. wzrost poziomu hałasu, nietypowe wibracje, spadek wydajności układu hydraulicznego czy obniżenie dokładności gięcia elementów. Rejestracja i analiza takich symptomów pozwalają na wczesne wykrycie źródła problemu i zaplanowanie działań serwisowych, zanim dojdzie do poważniejszej usterki.

Procedury prewencyjne obejmują regularne monitorowanie kluczowych parametrów maszyny: pomiary ciśnienia i temperatury, analizę próbek oleju hydraulicznego, testy elementów elektrycznych i elektronicznych oraz inspekcje wizualne części mechanicznych. Systematyczne kontrole – przeprowadzane zgodnie z ustalonym harmonogramem – umożliwiają utrzymanie wysokiej dostępności urządzeń i wydłużenie ich żywotności operacyjnej.

Przegląd codzienny – rutynowy

Każdy dzień pracy prasy krawędziowej powinien rozpoczynać się od krótkiej, systematycznej inspekcji. Operator sprawdza szczelność instalacji olejowej i pneumatycznej, wizualnie ocenia stan narzędzi – stempli i matryc – a także kontroluje czystość filtrów wentylacyjnych w szafach elektrycznych. Nawet drobne uszkodzenia oprzyrządowania czy zanieczyszczone wkłady filtracyjne mogą obniżyć jakość gięcia i prowadzić do nieplanowanych przestojów.

Codzienne czyszczenie prowadnic i powierzchni roboczych chroni maszynę przed przedostaniem się zanieczyszczeń do mechanizmów pomiarowych. Do czyszczenia należy używać suchych szmatek, powinno się unikać sprężonego powietrza i stosować rękawice ochronne odporne na oleje. Pył i wióry metalowe to jedne z głównych czynników, które powodują spadek precyzji gięcia i przyspieszone zużycie narzędzi.

Równie ważnym elementem codziennej konserwacji jest kontrola funkcjonowania systemów bezpieczeństwa – kurtyn świetlnych, przycisków zatrzymania awaryjnego i osłon ochronnych. Soczewki optycznych urządzeń bezpieczeństwa powinny być codziennie oczyszczane z nagromadzonego pyłu, substancji oleistych, odcisków palców i innych zanieczyszczeń, które mogą zakłócać ich działanie.

Przegląd cotygodniowy – szczegółowy

Raz w tygodniu prasa krawędziowa powinna zostać poddana kontroli przeprowadzanej przez służby utrzymania ruchu. Obejmuje ona weryfikację poziomu i jakości oleju hydraulicznego, sprawdzenie ciśnienia w instalacji oraz działania pomp i zaworów.

Szczególną uwagę należy zwrócić na systemy sterowania. Regularne testowanie czujników, enkoderów i układów pomiarowych pozwala wcześnie wykryć dryf parametrów, który – jeśli zostanie zignorowany – może prowadzić do spadku dokładności gięcia.

Zakres tygodniowej konserwacji obejmuje również elementy elektryczne. Należy skontrolować przewody zasilające, połączenia w listwach zaciskowych oraz komponenty sterujące i sygnalizacyjne. Systematyczna weryfikacja pozwala szybko wychwycić oznaki poluzowania połączeń, przegrzewania styków czy zużycia elementów, aby w ten sposób zapobiec poważniejszym awariom układu sterowania.

Przegląd comiesięczny – rozszerzony

Raz w miesiącu prasę krawędziową służby utrzymania ruchu (UR) powinny poddać dokładniejszej diagnostyce. Taki przegląd wymaga krótkiego postoju maszyny, ale znacząco zwiększa jej niezawodność i stabilność pracy. 

Obejmuje on kontrolę szczelności instalacji hydraulicznej, weryfikację poziomu ciśnienia roboczego, ocenę stanu i czystości filtrów oleju. Sprawdza się także momenty dokręcenia połączeń śrubowych w newralgicznych punktach konstrukcji.

Istotnym elementem jest również inspekcja układów smarowania – nie polega ona na całkowitej wymianie smaru, lecz na kontroli i uzupełnianiu w wyznaczonych punktach zgodnie z zaleceniami producenta. Dzięki temu możliwe jest utrzymanie właściwych warunków pracy prowadnic i elementów ruchomych oraz zminimalizowanie ryzyka przedostawania się zanieczyszczeń.

Uzupełnieniem miesięcznej konserwacji jest dokładna kontrola filtrów wentylacyjnych w szafie sterowniczej wraz z ich ewentualną wymianą, a także weryfikacja przewodów i złącz pod kątem luzów, przegrzewania lub innych oznak zużycia.

Przegląd cokwartalny – specjalistyczny

Specjalistycznej kontroli prasę krawędziową służby UR powinny poddać co 3 miesiące. Wymaga ona zaawansowanej wiedzy technicznej i precyzyjnych narzędzi pomiarowych. 

Sprawdza się współosiowość prowadnic oraz geometrię belki gnącej i zderzaka, ponieważ nawet niewielkie odchylenia w tym zakresie mogą skutkować utratą powtarzalności i jakości gięcia. Równolegle przeprowadza się kalibrację systemów pomiarowych oraz szczegółową kontrolę czujników i enkoderów, co pozwala utrzymać stabilność parametrów technologicznych.

Ważnym elementem kwartalnej diagnostyki jest również test wszystkich systemów bezpieczeństwa. Uzupełnieniem prac jest weryfikacja stanu narzędzi roboczych – ocena stopnia zużycia, ewentualnych odkształceń stempli i matryc oraz ich współosiowości. Dzięki temu możliwe jest planowanie wymiany oprzyrządowania z odpowiednim wyprzedzeniem i uniknięcie ryzyka powstawania wadliwych produktów.

Przegląd coroczny – generalny

Z kolei raz w roku prasa krawędziowa powinna przejść kompleksowy przegląd serwisowy we współpracy z autoryzowanym serwisem producenta. Zakres tego przeglądu jest najszerszy oraz obejmuje demontaż i szczegółową kontrolę najistotniejszych podzespołów mechanicznych, hydraulicznych i pneumatycznych. 

Wymienia się olej hydrauliczny wraz z filtrami, a także sprawdza stan przewodów, uszczelnień i szczelność całej instalacji. W przypadku układów pneumatycznych wykonuje się kontrolę i wymianę filtrów powietrza oraz czyszczenie lub wymianę separatorów kondensatu, co zapobiega gromadzeniu się wilgoci i zanieczyszczeń.

Roczny przegląd to również czas na przeprowadzenie pełnej kalibracji układów pomiarowych, a także testów wszystkich systemów bezpieczeństwa – zgodnie z wymaganiami obowiązujących norm i wytycznymi producenta. 

Istotnym uzupełnieniem prac jest aktualizacja oprogramowania sterowników i instalacja dostępnych ulepszeń, które mogą zwiększyć funkcjonalność, bezpieczeństwo i niezawodność pracy prasy. Dzięki temu maszyna pozostaje w pełnej sprawności technicznej, a jej żywotność w warunkach intensywnej eksploatacji zostaje znacząco wydłużona.

Rzeczywisty koszt przestoju

Gdy prasa krawędziowa zatrzymuje się z powodu awarii, koszty rosną w zastraszającym tempie. Każda godzina przestoju to utracona produkcja, opóźnienie w realizacji zamówień, a nierzadko również kary umowne za niedotrzymanie terminów.

W typowym zakładzie produkcyjnym koszt godziny przestoju prasy krawędziowej może sięgać od kilku do kilkunastu tysięcy złotych. Do tego dochodzą koszty alternatywne – utracone możliwości produkcyjne, które w wielu przypadkach są trudne lub wręcz niemożliwe do nadrobienia. Co więcej, awaria jednej maszyny może wywołać efekt domina, zatrzymując całą linię produkcyjną i wielokrotnie zwiększając rzeczywisty koszt przestoju.

Planowa konserwacja to przewidywalne koszty, które szybko się zwracają. Najważniejsze jest jednak to, że koszty te są przewidywalne i łatwe do zaplanowania w budżecie. Dzięki temu przedsiębiorstwo unika niekontrolowanych, wielokrotnie wyższych wydatków związanych z nagłymi awariami. 

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Formowanie

Jeszcze bardziej wydajne i efektywne gięcie blachy

Prasy krawędziowe grają bardzo ważną rolę w wielu branżach przemysłowych, umożliwiając trwałe odkształcanie blachy. Maszyny te stale są rozwijane, żeby odpowiadały na rosnące wymagania ze strony rynku, które dotyczą precyzji, efektywności czy elastyczności procesów produkcyjnych.

Rynek

Prasy krawędziowe – TOP 2025 ROKU

Prezentujemy nasze subiektywne zestawienie urządzeń z tej grupy produktowej, które mają duże szanse, żeby stać się bestsellerami 2025 r. na naszym rodzimym rynku.

Każda złotówka przeznaczona na działania prewencyjne pozwala zaoszczędzić średnio 3 zł na naprawach i przestojach. Regularny serwis nie tylko ogranicza ryzyko awarii, ale także wydłuża żywotność maszyn i odsuwa w czasie konieczność zakupu nowych urządzeń.

Zarządzanie częściami zamiennymi

Skuteczna strategia utrzymania ruchu wymaga również właściwego zarządzania magazynem części. Kluczowe komponenty powinny być dostępne od ręki, żeby w razie awarii natychmiast przywrócić produkcję. Z kolei rzadziej wymieniane elementy można zamawiać na bieżąco, co ogranicza zamrożenie kapitału w zapasach. 

Pomocna jest tu analiza historii awarii, która pozwala optymalizować stany magazynowe. Duże znaczenie ma również współpraca z dostawcami – czas napraw mogą skrócić umowy serwisowe, które zapewniają priorytetowe dostawy części.

Anatomia awarii, czyli typowe problemy

Awarie hydrauliczne

Układ hydrauliczny to serce prasy krawędziowej, a jednocześnie jedno z jej miejsc najbardziej podatnych na usterki. Widoczne wycieki oleju są tylko wierzchołkiem góry lodowej. O wiele groźniejsze są wewnętrzne nieszczelności pomp i zaworów, które prowadzą do stopniowej utraty ciśnienia i spadku precyzji. 

Szczególne zagrożenie stanowi zanieczyszczenie oleju – drobiny metalu i woda powstająca w wyniku kondensacji mogą blokować zawory proporcjonalne, przyspieszać korozję i niszczyć uszczelnienia. Częstym problemem jest także przegrzewanie układu, wywołane niesprawną chłodnicą, przeciążeniem maszyny lub zastosowaniem niewłaściwego oleju. Nadmierna temperatura drastycznie skraca żywotność wszystkich elementów hydrauliki.

Problemy mechaniczne

Na dokładność procesu gięcia bezpośrednio wpływa stan prowadnic. Ich zużycie postępuje stopniowo. Początkowo objawia się niewielkimi luzami i wibracjami, z czasem prowadzi do problemów z powtarzalnością wymiarów. Regeneracja prowadnic to kosztowna, ale często nieunikniona operacja. 

Zużyciu ulegają również inne elementy napędu: łożyska, przekładnie i sprzęgła, które pracują pod dużymi obciążeniami. Zaniedbanie pierwszych symptomów zwykle prowadzi do tzw. efektu kaskadowego – awaria jednego podzespołu powoduje przeciążenie i uszkodzenie kolejnych, co znacznie podnosi koszty napraw.

Awarie elektroniczne

Nowoczesne prasy krawędziowe w dużej mierze opierają się na elektronice – sterownikach, enkoderach i czujnikach, które są szczególnie podatne na zakłócenia elektromagnetyczne, wilgoć, wibracje i zanieczyszczenia. Jednym z częstszych problemów są błędne odczyty pozycji z enkoderów. Mogą one wynikać z zabrudzenia, uszkodzeń mechanicznych lub postępującej degradacji elektroniki i objawiają się subtelnymi, trudnymi do wychwycenia odchyleniami wymiarów giętych detali. 

Brak prawidłowej wentylacji w szafach sterowniczych czy zaniedbane filtry prowadzą z kolei do przegrzewania modułów i ich awarii. Szczególnie krytyczne są elementy systemów bezpieczeństwa – kurtyny świetlne, przyciski awaryjnego zatrzymania czy układy dwuręcznego sterowania. Każda ich niesprawność stanowi bezpośrednie zagrożenie dla operatora i wymaga natychmiastowej reakcji.

Problemy z narzędziami

Stemple i matryce to elementy bezpośrednio decydujące o jakości gięcia. Ich zużycie jest naturalnym procesem, który można jednak spowolnić poprzez właściwą eksploatację i regularną konserwację. 

Tępe lub uszkodzone narzędzia obniżają jakość wyrobów, a jednocześnie zwiększają siły gięcia, co dodatkowo obciąża układ napędowy i konstrukcję nośną prasy. Niebezpieczny bywa także niewłaściwy dobór narzędzi do rodzaju i grubości formowanej blachy – skutkuje on przyspieszonym zużyciem zarówno narzędzi, jak i samej maszyny. 

Systematyczna kontrola stanu narzędzi i ich planowe ostrzenie lub wymiana to inwestycja, która zwraca się w postaci stabilnej jakości i mniejszych kosztów utrzymania.

Konserwacja predykcyjna – przyszłość utrzymania ruchu

Najnowocześniejsze prasy krawędziowe wyposażane są w czujniki IoT, które w czasie rzeczywistym monitorują najważniejsze parametry pracy – m.in. wibracje, temperaturę łożysk, ciśnienie w układzie hydraulicznym czy charakterystykę poboru energii. Dane te trafiają do systemów analitycznych, gdzie algorytmy uczenia maszynowego potrafią wykryć nieprawidłowości na długo przed wystąpieniem awarii. 

Minimalny wzrost temperatury, nieznaczne zmiany w częstotliwości drgań czy odchylenia w profilu zużycia energii mogą być wczesnym sygnałem nadchodzącej usterki. Dzięki predykcji możliwe jest zaplanowanie interwencji dokładnie wtedy, gdy jest ona potrzebna – nie za wcześnie (co generowałoby zbędne koszty) ani nie za późno (co mogłoby skutkować przestojem).

Nowoczesne technologie w służbie UR

Coraz większe znaczenie w utrzymaniu ruchu zyskują zaawansowane technologie, np. rozszerzona rzeczywistość (augmented reality – AR). Serwisant, korzystając z inteligentnych okularów, tabletu lub specjalistycznego wyświetlacza, może otrzymywać instrukcje serwisowe nakładane bezpośrednio na obraz rzeczywistej maszyny. Takie rozwiązanie skraca czas szkolenia nowych pracowników, minimalizuje ryzyko błędów i przyspiesza realizację skomplikowanych procedur. 

Co więcej, systemy AR umożliwiają zdalne wsparcie. Doświadczony ekspert bowiem widzi dokładnie to, co serwisant na miejscu, więc może poprowadzić go krok po kroku przez cały proces naprawy.

Kolejnym etapem w rozwoju technologii utrzymania ruchu jest koncepcja cyfrowego bliźniaka. To wirtualny model prasy krawędziowej, który w czasie rzeczywistym odwzorowuje stan maszyny, zasilany danymi z czujników IoT. Dzięki temu możliwe jest symulowanie różnych scenariuszy eksploatacyjnych, optymalizacja harmonogramów konserwacji, a nawet przewidywanie skutków potencjalnych awarii. 

Cyfrowe bliźniaki wykorzystywane są także do szkolenia personelu. Operatorzy i technicy mogą ćwiczyć procedury serwisowe w środowisku wirtualnym, bez ryzyka zatrzymania produkcji.

Integracja z systemami zarządzania

Nowoczesne technologie konserwacyjne coraz częściej integrują się ze specjalistycznymi systemami informatycznymi: ERP i CMMS. Pozwala to zarówno na bieżąco monitorować stan maszyn, jak i automatycznie planować zadania serwisowych, zamawianie części zamiennych czy raportowanie efektywności działań. Dzięki temu konserwacja staje się elementem strategii zarządzania produkcją, a nie tylko reakcją na awarie.

Serwis pras krawędziowych to oczywiście wydatek, ale przede wszystkim to inwestycja w niezawodność i ciągłość produkcji. Regularne przeglądy i nowoczesne technologie pozwalają przewidywać awarie, optymalizować działania serwisowe i redukować wydatki. Firmy, które świadomie inwestują w prewencję i integrują konserwację z systemami zarządzania produkcją, zyskują przewagę konkurencyjną dzięki stabilności, jakości i przewidywalnym nakładom finansowym. Dobrze utrzymana prasa krawędziowa nie tylko zgina stal – zgina też krzywą kosztów.