MM Magazyn Przemysłowy: Jak osiągnąć maksymalną poprawę efektywności energetycznej?

Janusz Zajączkowski: Poprawę w zakresie efektywności energetycznej możemy osiągnąć przede wszystkim poprzez prawidłowe zdiagnozowanie wszystkich zasobów instalacji i zamontowanie sprawdzonych przyrządów pomiarowych o dużej dokładności. Niestaranność zarówno sprzętowa, jak i metodologiczna (np. w zakresie kompensacji przepływów objętościowych pary) może prowadzić do błędów silnie wypaczających bilans energetyczny.

Gdzie szukać oszczędności energii na linii produkcyjnej?

– Szukanie oszczędności należy zacząć przede wszystkim od identyfikacji i lokalizacji fizycznych ubytków nośników energii oraz niedostatków w zakresie izolacji cieplnych. Później przychodzi czas na analizę działania systemów ogrzewania i chłodzenia, a także energochłonności samego procesu technologicznego.

Jakie są największe bariery wzrostu efektywności energetycznej w zakładach produkcyjnych?

– Moim zdaniem największą barierą wzrostu efektywności energetycznej jest nieświadomość użytkowników, a w konsekwencji – właścicieli instalacji cieplnych. Sądzę, że wielu z nich, nie dysponując opomiarowaniem w odpowiednim zakresie, nie zdaje sobie sprawy z wielkości strat.

Aby poprawa efektywności była odczuwalna, wymaga wydatków finansowych – to oczywiste. Inwestor musi jednak być przekonany, że poniesione nakłady przyniosą wymierne korzyści. A przy niewystarczającym czy niekiedy wręcz fragmentarycznym opomiarowaniu tego przekonania  mieć nie będzie.

Jakie działania należy podjąć w zakładach produkcyjnych, żeby zwiększyć ich efektywność energetyczną?

– Po określeniu bieżącego stanu efektywności energetycznej trzeba wyznaczyć możliwe obszary naprawcze, zaczynając od tych, które stosunkowo niewielkim nakładem kosztów przyniosą największe efekty, czyli od usunięcia nieszczelności i poprawy stanu izolacji. Po wykonaniu tego kroku – i osiągnięciu pierwszych oszczędności – przychodzi czas na optymalizację, np. poprzez zwiększenie sprawności źródeł ciepła lub rekuperację ciepła odpadowego z procesu technologicznego lub wentylacji. Bardzo pożądana jest też analiza działania układów sterowania i regulacji procesów technologicznych, w szczególności w zakresie regulacji temperatury. Przykładowo szybkość działania termometrów może skutkować stratami wskutek przeregulowania, wynikającymi z przyjętych marginesów bezpieczeństwa. Wówczas zgadzamy się na większe wydatki energii, aby z drugiej strony zminimalizować ryzyko niezachowania wymogów jakościowych procesu, obróbki cieplnej, sterylizacji lub pasteryzacji.

Jak wygląda Państwa oferta, jeśli chodzi o rozwiązania podnoszące efektywność energetyczną na liniach produkcyjnych?

– Naszą specjalnością są przyrządy pomiarowe. Dla omawianych zastosowań oferujemy pełną gamę czujników i przetworników do pomiarów temperatury i ciśnienia oraz przepływomierze do pomiaru przepływu wszystkich stosowanych nośników ciepła: wody, pary, cieczy chłodzących, powietrza i gazów technicznych. Ponadto posiadamy w swojej ofercie koncentratory danych, będące jednocześnie rejestratorami ekranowymi i stacjami procesowymi prowadzącymi obliczenia cieplne zgodne z algorytmami IAPWS.

Jakie są trendy w tym obszarze, jeśli chodzi o technologie, produkty i rozwiązania pozwalające osiągnąć maksymalną poprawę efektywności energetycznej?

– Jako dostawca aparatury pomiarowej możemy wymienić kilka najważniejszych. Przede wszystkim w urządzeniach instalowanych bezpośrednio na instalacjach integrowane są coraz większe zdolności obliczeniowe i komunikacyjne. W konsekwencji rośnie ilość danych nie tylko pomiarowych, ale i diagnostycznych, co wywołuje nacisk na samoczynną diagnostykę i weryfikację stanu technicznego przyrządów. Urządzenie musi być nie tylko niezawodne i wiarygodne. Naszą odpowiedzią na ten wymóg jest platforma Heartbeat Technology, implementowana przez Endress+Hauser we wszystkich grupach przyrządów. W tym roku dołączą do nich przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień z rodziny Evolution 2. Kolejnym zagadnieniem jest zdolność urządzenia do transmisji informacji, nie tylko pomiarowej, ale i diagnostycznej. Coraz częściej jest to transmisja bezprzewodowa, np. z wykorzystaniem WiFi lub – w przypadku krótkiego zasięgu – Bluetooth. Te informacje jednak muszą być gdzieś gromadzone i przetwarzane i coraz częściej odbywa się to poprzez aplikacje w chmurze. W tym celu Endress+Hauser rozwija środowisko Netilion, w którym pracują aplikacje umożliwiające gospodarowanie zarówno zasobami sprzętowymi, jak i danymi pomiarowymi oraz wyliczanymi. Sądzę, że są to w tej chwili trzy najważniejsze trendy rozwojowe, jakie obserwujemy w opomiarowaniu dla gospodarki cieplnej i dążeniu do poprawy efektywności energetycznej.