Zoptymalizowane procesy produkcyjne i zwiększona wydajność zasobów
RöslerAby szybciej i wydajniej sprostać wymaganiom klientów, firma Carl Spaeter Hamburg rozszerzyła swoją ofertę urządzeń produkcyjnych o linię do obróbki zabezpieczającej KON 34/6-HD firmy Rösler, która łączy obróbkę strumieniowo ścierną i malowanie w jednym systemie. Została ona zaprojektowana do obsługi podzespołów stalowych o szerokości do 3200 mm, wysokości do 400 mm i maksymalnej długości 21,2 metra. Linia wyposażona jest w dwa systemy malarskie. Doskonale zintegrowana z istniejącym dotychczas budynkiem wyposażonym w suwnicę, nowa linia do obróbki zabezpieczającej pozwala nie tylko na większą przepustowość materiału, ale także usprawnia cały przepływ produkcji, co przekłada się na krótszy czas realizacji zamówień.
Założona w 1905 roku w Hamburgu jako sklep z artykułami metalowymi, firma Carl Spaeter Hamburg stała się jednym z wiodących dostawców stali dla sprzedawców detalicznych, wykonawców mechanicznych i producentów przemysłowych w północnych Niemczech i poza nimi. Sukces firmy opiera się na szerokiej gamie produktów stalowych z zapasem ponad 25 000 ton, krótkich terminach dostaw, wysokiej elastyczności operacyjnej oraz licznych usługach przetwarzania i uszlachetniania stali.
– Ponieważ nasza dotychczasowa linia do obróbki strumieniowo-ściernej i malowania osiągnęła koniec okresu użytkowania, a także dlatego, że chcieliśmy poprawić obsługę klienta, zakupiliśmy KON 34/6-HD od Rösler – wyjaśnia Mike Barz, dyrektor generalny Carl Spaeter Hamburg.
Dostawca wyposażenia z Untermerzbach w południowych Niemczech wygrał to znaczące zamówienie z dwoma konkurentami z następujących powodów: Rösler dostosował swoją koncepcję wyposażenia do wymagań klienta. Jednocześnie klient był pod wrażeniem jakości i solidnej konstrukcji wyposażenia, a Rösler mógł pokazać kilka referencyjnych zakładów w terenie.
– W bardzo krótkim czasie firma Rösler, przy naszym wkładzie, opracowała realną koncepcję wyposażenia, która była idealnie dostosowana do naszego istniejacego budynku i naszych wymagań technicznych – kontynuuje Reyk Hagelberg, menedżer zakładu w Carl Spaeter Hamburg.
W pełni automatyczna, energooszczędna obróbka strumieniowo ścierna
Krytycznym wymaganiem klienta było to, że linia musi być w stanie pracować z podzespołami stalowymi o szerokości do 3200 mm, wysokości 400 mm i długości do 21,2 metra. Co więcej, firma Rösler musiała upewnić się, że płyty stalowe o grubości 4 mm mogą być poddawane obróbce strumieniowo-ściernej z taką samą jakością czyszczenia jak płyty o grubości 100 mm. Dodatkowym wymogiem było to, aby wszystkie powierzchnie i krawędzie stalowych belek były idealnie oczyszczone i otrzymały optymalne pokrycie farbą. Ponieważ podzespoły stalowe ważą maksymalnie dwanaście ton, konstrukcja przenośników rolkowych i systemów transportu poprzecznego musiała być wyjątkowo solidna.
Specjalne czujniki mierzą wysokość stalowych podzespołów - w przypadku stalowych blach również ich szerokość - które zostały umieszczone na wlotowym przenośniku rolkowym linii do obróbki zabezpieczającej. Następnie sterownik PLC automatycznie określa, ile turbin należy włączyć, aby oczyścić odpowiednie podzespoły. Inne parametry, takie jak prędkość przesuwu, rodzaj farby i jej grubość, są również częścią programów przetwarzania, które są przechowywane w sterowniku PLC i mogą być wywoływane z panelu operacyjnego. W pierwszym kroku stalowe podzespoły przechodzą przez nagrzewnicę wstępną, która zapobiega przenoszeniu wilgoci do urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej. Powietrze wylotowe z nagrzewnicy wstępnej jest kierowane do suszarki farby, co pomaga skrócić czas schnięcia nałożonej farby.
Z nagrzewnicy wstępnej obrabiane elementy są przenoszone do urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej. Obudowa maszyny wykonana jest ze stali manganowej. Ponadto komora śrutownicza jest wyłożona nakładającymi się wykładzinami wykonanymi ze stali manganowej. Osiem wysokowydajnych turbin Gamma 400G, każda o mocy napędowej 22 kW, zapewnia, że określona czystość SA 2,5 jest konsekwentnie i bezpiecznie osiągana przy prędkości przesuwu do 4 metrów na minutę. W porównaniu do konwencjonalnych wirników, turbiny Gamma z zakrzywionymi łopatkami w kształcie litery "Y" osiągają do 20 % wyższą wydajność oczyszczania i jednocześnie zmniejszają zużycie energii. Pozostałości ścierniwa i pyłu na obrabianych strumieniowo ściernych podzespołach są usuwane za pomocą połączonego systemu szczotkowania/przedmuchu na wyjściu z komory śrutowniczej.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Niskie zużycie farby i minimalne nadmierne rozpylanie
Aby spełnić indywidualne wymagania klientów w zakresie operacji powlekania z wykorzystaniem podkładu na bazie wody, zintegrowane zautomatyzowane wyposażenie do natryskiwania jest wyposażone w dwa niezależne systemy nakładania farby. Przed rozpoczęciem procesu malowania specjalne czujniki precyzyjnie mierzą wymiary detalu - z dokładnością co do milimetra. Następnie brama trzymająca pistolety natryskowe jest programowana pod kątem tych pomiarów. Gwarantuje to, że podkład jest nakładany tylko na powierzchnię odpowiednich podzespołów stalowych.
Rezultatem jest minimalne nadmierne rozpylanie i zapobieganie niepotrzebnemu marnowaniu cennego surowca, jakim jest farba. Filtr farby z punktami odsysania powietrza po obu stronach systemu transportowego zbiera wszelkie pozostałości farby. Filtr jest niezwykle skuteczny! Obciążenie pyłem resztkowym w czystym powietrzu wynosi zaledwie 0,2 mg/m3, a zatem znacznie poniżej oficjalnej normy określającej maksymalną wartość od 1 do 2 mg/m3.
Pozostałości pyłu w czystym powietrzu pochodzącym z odpylacza urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej wynoszą 1 mg/m3, znacznie poniżej limitu prawnego wynoszącego maks. 3 mg/m3.
– Dzięki nowej linii do obróbki zabezpieczające firmy Rösler możemy prowadzić nasze operacje obróbki powierzchni płyt stalowych, belek, przewodów sztywnych i prętów stalowych nie tylko z zapewnieniem doskonałej jakości wykończenia, ale także w sposób wysoce przyjazny dla środowiska – wyjaśnia Reyk Hagelberg.
Ogrzewanie suszarki do farby powietrzem wywiewanym z systemu podgrzewania wstępnego stanowi kolejny wkład w operacje oszczędzające zasoby.
Zoptymalizowane procesy produkcyjne i przepływ materiałów
System transportu detali nowej linii do obróbki zabezpieczającej został wkomponowany w budynek z suwnicą, który dotychczas znajdował się w zakładzie Carl Spaeter. Przenośniki rolkowe z kierunkiem transportu do przodu i do tyłu obejmują wszystkie cztery przęsła budynku o powierzchni ponad 42 000 metrów kwadratowych. Taki układ gwarantuje wysoce elastyczną obsługę materiałów. Umożliwia na przykład transport podzespołów stalowych z dowolnego miejsca w budynku do linii do obróbki zabezpieczającej, do innych obszarów w budynku lub do stacji załadunku ciężarówek. Systemy transportu poprzecznego, umieszczone po lewej i prawej stronie przenośnika rolkowego, oferują dużą pojemność do pośredniego przechowywania podzespołów stalowych.
– Dzięki nowej linii do obróbki zabezpieczającej i wynikającym z niej możliwościom dalszego przetwarzania i uszlachetniania stali możemy szybciej i wydajniej realizować zamówienia klientów. Pomaga to skrócić czas realizacji zamówień. Ponadto, nowa linia, w połączeniu z przenośnikami rolkowymi i systemami transportu poprzecznego, poprawia naszą organizację logistyczną, skracając odległości dla naszych pracowników i usprawniając cały nasz przepływ pracy – podsumowuje Mike Barz.
Źródło: Rösler
