Czasowa ochrona antykorozyjna metali
GALW skali globalnej korozja niszczy w ciągu roku ok. 10-25 mln ton stali, a światowe straty korozyjne w przeliczeniu na jednego mieszkańca wynoszą od 1000 do 1500 dolarów. Oprócz strat bezpośrednich należy wziąć pod uwagę także koszty pośrednie. Dotyczą one chociażby zagrożenia zdrowia i życia ludzkiego, jakie pojawia się w efekcie korozji konstrukcji budowlanych, mostów, środków transportu a także rurociągów transportujących produkty naftowe. Dlatego tak istotna jest właściwa ochrona antykorozyjna, która znacząco ogranicza koszty eksploatacji różnych obiektów.
- Czasowa ochrona metali przed korozją jest procesem, który zabezpiecza przedmiot przed wystąpieniem korozji przed określony czas.
- Czasowa ochrona antykorozyjna wymaga stosowania różnego rodzaju substancji ochronnych (np. smarów, olejów, roztworów czy emulsji).
- Do użycia trafiają także specjalnie wytwarzane nowoczesne środki ochrony antykorozyjnej.
- Do najpopularniejszych metod nanoszenia ochrony antykorozyjnej należą metoda natryskowa, malowanie i zanurzeniowa.
- Czasowa ochrona przed korozją może zostać po określonym czasie usunięta metodami mechanicznymi lub przez umycie.
Czasowa ochrona przed korozją obejmuje różne rodzaje substancje, które nakładane są na powierzchnie metalowe lub powłoki ochronne niemetaliczne. Ich zadaniem jest zapewnienie na powierzchni łatwo usuwalnej powłoki, która chroni metal przed korozją przez określony czas. Bardzo często środki czasowej ochrony antykorozyjnej metali dzieli się na krótko- (do 6 miesięcy), średnio- (od 6 do 18 miesięcy) oraz długoterminowe (powyżej 18 miesięcy). Istnieją również tak zwane międzyoperacyjne środki ochrony przed korozją obejmujące kilka dni.
Czasowa ochrona antykorozyjna metali – stosowane środki
Wykorzystywanymi środkami, których celem jest czasowa ochrona metali przed korozją, są przede wszystkim oleje konserwacyjne, czyli oleje mineralne z odpowiednimi dodatkami. Używane są również oleje konserwacyjne z rozpuszczalnikiem, a także smary węglowodorowe lub takie, które zawierają zagęszczacz mydlany. Wszystkie te środki to tzw. smary konserwacyjne.
W procesie zapewniania czasowej ochrony przed korozją używa się też smarów konserwacyjnych z rozpuszczalnikiem. Istotną rolę odgrywają również roztwory wosków lub lanoliny z pakietem dodatków chemicznych. Używane są także substancje syntetyczne, które tworzą film cienki lub ultra cienki. Niejednokrotnie są to specjalne opakowania antykorozyjne z inhibitorami korozji, bazujące na rozpuszczalniku (inhibitory korozji i utleniania, barwniki, substancje zwilżające a także zagęszczacze). Zastosowanie znajdują również wodne emulsje ze środkiem konserwacyjnym.
Środki ochrony czasowej dzieli się na przeciwkorozyjne, nie zawierające rozpuszczalników – typ 1., przeciwkorozyjne zawierające rozpuszczalniki – typ 2., a także przeciwkorozyjne, mieszające się z wodą lub tworzące z nią emulsje – typ 3. Środki typu 1. stanowią konserwacyjne (przeciwkorozyjne) oleje ochronne bazujące na olejach mineralnych niejednokrotnie z inhibitorami korozji.
Ochrona przed korozją – nowoczesne technologie
W wielu dostępnych na rynku produktach wykorzystuje się nowoczesne technologie, dzięki którym uzyskuje się trwałość powłoki oraz odporność na wilgoć i działanie oparów korozyjnych również w efekcie ciągłej ekspozycji. Co ważne, nowoczesne środki ochrony antykorozyjnen nie wymagają dokładnego przygotowania powierzchni przed nałożeniem środków ochrony.
W tego typu środkach zwraca się uwagę na łatwe nakładanie i usuwanie warstwy ochronnej. Istotne jest jej samouzupełnianie w wypadku zarysowania zabezpieczonej powierzchni , a także to, że nie ulega ona odspajaniu i złuszczaniu. Nowoczesne środki ochrony czasowej, które często były opracowywane na potrzeby wojska, lotnictwa czy prac związanych z badaniami kosmosu, są w stanie zapewnić ochronę antykorozyjną do dwóch lat nawet w wypadku wystawienia metalu na działanie warunków zewnętrznych. Często istotna jest również w tych środkach odporność na kwasy, alkalia oraz zasolone opary powietrzne. W zależności od potrzeb dostępne są ochronne substancje przezroczyste lub barwne, a także substancje ochronne o niskiej zawartości związków aromatycznych. Zastosowania nowoczesnych środków ochrony czasowej obejmują najczęściej konserwację części w procesie produkcyjnym – przede wszystkim chodzi o elementy mechaniczne, rury, odlewy, pręty, a także pompy, zawory, zbiorniki itp.
Oprócz tego dostępne są również „bardziej klasyczne" środki ochrony antykorozyjnej, które bazują na substancjach mineralnych. Są to różnego rodzaju emulgujące oleje przeciwdziałające korozji, w składzie, których znaleźć można wysokowartościowe inhibitory korozji, dobrze sprawdzające się w warunkach przemysłowych. Środki tego typu nie zawierają wody. Rozcieńczane są one olejem mineralnym lub rozpuszczalnikiem organicznym.
Interesujące rozwiązanie stanowią też uniwersalne oleje zabezpieczające przed korozją. Niejednokrotnie uwzględnia się w nich rafinaty oleju mineralnego z odpowiednią kombinacją dodatków o charakterze uszlachetniającym. Produkty tego typu dobrze sprawdzają się przy ochronie czasowej wyrobów przemysłowych w zabezpieczaniu układów wewnętrznych. Nabyć można oleje zabezpieczające, produkowane na bazie szlachetnych rafinatów oleju mineralnego i rozpuszczalników bez domieszek chloru. Niektóre środki ochrony rozcieńczane są benzyną lakową, która pozostawia po odparowaniu rozpuszczalnika przezroczystą, bardzo cienką warstwę ochronną.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Producenci oferują także tiksotropowe środki konserwujące, które pod odparowaniu bezchlorowego rozpuszczalnika tworzą plastyczną, brązową i przejrzystą tłustą powłokę. W razie potrzeby zastosować można tego typu środki we wszystkich warunkach klimatycznych. Koloidalny roztwór tworzy, po odparowaniu z niego bezchlorowego rozpuszczalnika, grubą przezroczystą powłokę, która dzięki swej elastyczności jest odporna na uszkodzenia mechaniczne. Środki tiksotropowe dobrze sprawdzą się przy dłuższej ochronie przedmiotów składowanych na powietrzu.
Niektóre oleje zawierają specjalne woski. Efektem ich działania jest gęsta a zarazem miękka powłoka ochronna. Produkty te dobrze sprawdzą się przy ochronie produktów transportowanych drogą morską. Na rynku dostępne są również oleje, w których składzie przewidziano kombinację stałych parafin a także oleju mineralnego. Tym sposobem uzyskana powłoka jest plastyczna a zarazem twarda.
Metody ochrony przed korozją: natrysk i malowanie
Metodę natryskową stosuje się przy konserwacji dużych części, których nie da się zanurzyć w wannie ze środkiem konserwującym. Środek natryskiwany jest za pomocą specjalnego pistoletu przy ciśnieniu natrysku mieszczącym się pomiędzy 2 a 3 barami. W zależności od technologii natrysk wykonuje się na zimno lub na gorąco. Bardzo często natrysk środka konserwacyjnego wykonywany jest przy użyciu atomizera bazującego na dwutlenku węgla lub bezchlorowym freonie (HFC). Metodę tę uwzględnia się przy doraźnej konserwacji elementów. Grubość warstwy zależy od ilości nałożonych natrysków. Jako zalety technologii natryskowej wymienia się przede wszystkim jednolitość jak i szczelność powłoki. Stąd w praktyce uwzględnia się dwie lub trzy warstwy ochronne.
Z kolei malowanie może być wykonywane ręczne lub mechaniczne. Metoda ręczna bazuje na nakładaniu środka ochronnego za pomocą pędzla z miękkim włosiem. W zależności od przyjętej technologii substancja ochrony antykorozyjnej również nakładana jest na zimno lub na gorąco.
Ochrona przed korozją metodą zanurzeniową
W przypadku metody zanurzeniowej środek konserwacyjny umieszcza się w specjalnej wannie, w której następnie zanurza się przedmiot. Następnie jest on poddawany obcieknięciu, odwirowaniu, odparowaniu rozpuszczalnika oraz ostygnięciu. Metodę zanurzeniową bardzo często uwzględnia się w przypadku konserwowania przedmiotów o niewielkich gabarytach.
W wielu technologiach metody zanurzeniowej przewiduje się podgrzewane wanny – jest to tzw. konserwacja na gorąco. Elementy, które chcemy poddać ochronie, wsypywane są do specjalnego kosza. Ten z kolei jest zanurzany w wannie ze środkiem konserwującym. Bardzo często w procesie zanurzania uwzględnia się odpowiednio zaprojektowane podajniki. Czas zanurzenia najczęściej wynosi od 2 do 10 minut. Czas ten w dużej mierze zależny jest od właściwości środka ochronnego oraz wielkości i gabarytów zabezpieczanych przedmiotów. Jeżeli konieczne jest zapewnienie ochrony międzyoperacyjnej i krótkotrwałej, to lepiej sprawdzi się metoda na zimno. Metodę na gorąco uwzględnia się, jeśli potrzebna jest konserwacja detali na dłuższy czas.
Zalet wynikających ze stosowania metody zanurzeniowej jest wiele. Przede wszystkim zwraca się uwagę na wnikanie środka konserwacyjnego do wszystkich otwartych części elementów. Istotne jest również równomierne pokrycie powierzchni. Metoda zanurzeniowa jest najczęściej stosowana w przypadku nakładania środków dających warstwę cienką lub ultracienką.
W procesie nakładania zanurzeniowego uwzględnia się oleje o małej lepkości lub substancje zawierające rozpuszczalnik. Odparowywanie, zależne od lotności rozpuszczalnika, trwa od 3 do 20 minut. Istotne jest, aby opary rozpuszczalnika były odprowadzane przez wyciąg. Przechwycone opary warto poddać skraplaniu. Najlepiej, gdyby pozyskana substancja trafiła ponownie do procesu. W przypadku tej technologii grubość warstwy ochronnej reguluje się zarówno temperaturą kąpieli, jak i czasem operacji. W metodzie zanurzeniowej uwzględnia się jednokrotne lub dwukrotne zanurzenie konserwowanego elementu.
Usuwanie ochrony tymczasowej
Warstwę ochronną czasowego zabezpieczenia antykorozyjnego można usunąć mechaniczne poprzez złuszczanie, ścieranie czy też zeskrobywanie. Skuteczną metodę stanowi również mycie wodnymi rozpuszczalnikami organicznymi zarówno na zimno jak i na gorąco. Niejednokrotnie stosuje się też mycie wodnymi roztworami detergentów. Powierzchnię, którą chcemy oczyścić, poddać możemy działaniem pary wodnej pod niewielkim ciśnieniem. Środki ochrony czasowej, które tworzą na powierzchni metali warstwę ultracienką, bardzo często nie są usuwane przed kolejnymi procesami obróbki.
