Powiązane firmy

CZĘŚĆ I – EUROPA OD ŚRODKA 

Niemcy: lider pod systemową presją

Przez dekady Niemcy były niekwestionowanym centrum światowego przemysłu maszynowego. Sektor warty ponad 230 mld euro rocznie, zatrudniający blisko milion pracowników, eksportujący swoje produkty na każdy kontynent – VDMA przez lata publikował liczby, które budziły zazdrość. Boom lat 2021 i 2022 wydawał się potwierdzeniem niezmienności tej pozycji. Kolejne lata przyniosły jednak wyraźną korektę.

Już w 2023 r. indeks zamówień dla niemieckiego przemysłu maszynowego zaczął wyraźnie korygować się w dół. Rok 2024 nie przyniósł upragnionego odbicia. VDMA szacowało spadek produkcji w ujęciu realnym, a prognozy na 2025 r. pozostały ostrożne. Segmenty najbardziej dotknięte spowolnieniem to obrabiarki, maszyny do tworzyw sztucznych i kauczuku oraz napędy i hydraulika – czyli serce europejskiej produkcji maszynowej. Przyczyn nie brakuje i układają się w obraz nakrywających się wyzwań o charakterze strukturalnym.

Pierwsza z nich to koszty energii. Po kryzysie energetycznym 2022 r. ceny prądu dla przemysłu w Niemczech są przeciętnie dwukrotnie wyższe niż w Stanach Zjednoczonych i ok. 50% wyższe niż w Chinach. Jeszcze większa różnica dotyczy gazu przemysłowego, gdzie Niemcy płacą wielokrotnie więcej niż USA. Raport Instytutu Fraunhofera wskazuje, że różnica cen energii wpływa na pozycję kosztową niemieckich producentów w porównaniu z producentami azjatyckimi.

Drugą istotną siłą jest słabnący popyt ze strony głównych odbiorców maszyn – sektora automotive, w którym trwa głęboka transformacja ku elektromobilności. Trzecia przyczyna ma charakter demograficzny oraz kompetencyjny: Niemcy starzeją się i brakuje im inżynierów – podobnie jak cała Europa Zachodnia. Reakcje branży są różne: jedni poddają się restrukturyzacjom i cięciom zatrudnienia, inni szukają w przejęciach i fuzjach skali niezbędnej do utrzymania pozycji. Wspólnym mianownikiem jest jednak poczucie, że dawne modele działania wymagają gruntownej rewizji.

Włochy: siła specjalizacji w cieniu presji

Włoski model przemysłu maszynowego jest pod wieloma względami antytezą niemieckiego. Zamiast wielkich koncernów – tysiące średnich i małych firm rodzinnych, specjalizujących się w wąskich niszach: maszynach do produkcji żywności i napojów, ceramiki, opakowań, obróbki drewna, precyzyjnej obróbki metalu. Według danych UCIMU (Włoskiego Związku Producentów Obrabiarek, Robotów i Systemów Automatyki) Włochy plasują się w ścisłej czołówce światowych eksporterów obrabiarek, a ich udział w europejskiej produkcji tego segmentu jest znaczący. To model, który przez dekady okazał się zaskakująco odporny na wahania koniunkturalne.

Jego siła wynika ze specjalizacji i jakości. Włoski producent maszyn do pakowania czy obróbki ceramiki może być światowym liderem w swojej niszy – i to właśnie ta głęboka ekspertyza aplikacyjna stanowi jego naturalną barierę wejścia dla konkurentów. Niemniej i ten model mierzy się z wyzwaniami, których nie można dłużej odkładać. Pierwsze to rosnąca konkurencja chińska w segmencie średnich maszyn: chińscy producenci wchodzą na rynek z maszynami klasy „wystarczająco dobrej” w cenach nieosiągalnych dla Włochów. Drugie to problem sukcesji pokoleniowej: wiele firm rodzinnych stoi przed pytaniem, kto przejmie ster po założycielach, a brak następców może prowadzić do przejęć – często przez kapitał zagraniczny, nie zawsze europejski.

Perspektywę segmentu precyzyjnego – niezależnie od geografii – dobrze oddaje obserwacja eksperta z branży narzędziowej. Sławomir Antoszczyk, Regional Sales Manager, ANCA, wskazuje na fundamentalną zmianę warunków gry: – Producenci narzędzi stają dziś przed kombinacją wyzwań i szans: wyższymi wymaganiami jakościowymi, większą złożonością procesów, presją na produktywność oraz rosnącym zapotrzebowaniem na automatyzację i elastyczność. W tym środowisku sukces zależy nie tylko od samej maszyny, ale od posiadania właściwego partnera technologicznego. ANCA łączy dziesięciolecia doświadczenia w szlifowaniu, innowacje w oprogramowaniu i automatyzacji oraz głęboką wiedzę aplikacyjną, pomagając klientom poprawiać jakość, redukować koszt wytworzenia narzędzia i pewnie reagować na zmieniające się wymagania rynku.

Polska: gracz wschodzący z ambicjami

Polska nie jest już tylko tanim zapleczem produkcyjnym Zachodu. Choć wciąż przyciąga inwestorów przede wszystkim jako konkurencyjna lokalizacja dla nearshoringu, to coraz wyraźniej widać drugą siłę sprawczą: krajowych producentów, którzy budują własne marki, własne technologie i własną obecność na rynkach zagranicznych.

Dane GUS pokazują zmienny, a nie jednolicie rosnący obraz branży maszynowej ‒ w 2024 r. produkcja sprzedana w segmencie maszyn i urządzeń wyniosła 69,1 mld zł i spadła o 4,4% w porównaniu z rokiem poprzednim, choć prognozy na 2025‒2026 r. są już bardziej optymistyczne.

Trwalszym sygnałem jest natomiast eksport: Polska uzyskała w latach 2022‒2023 dodatnie saldo wymiany handlowej w tym segmencie, a Polska Agencja Inwestycji i Handlu wskazuje na rosnący eksport maszyn ‒ przede wszystkim na rynki unijne, przy stopniowym rozwijaniu obecności na rynkach pozaeuropejskich. Sektor maszynowy staje się coraz wyraźniejszym elementem polskiej ekspansji eksportowej, choć jego udział w strukturze produkcji przemysłowej pozostaje relatywnie skromny (3,5% w 2024 r.).

Polska funkcjonuje w szerszym kontekście regionu Europy Środkowej, który jako całość stał się głównym beneficjentem europejskiego nearshoringu w przemyśle maszynowym. Czechy, Słowacja i Węgry przyciągnęły inwestycje zachodnich koncernów jako centra precyzyjnej kooperacji i montażu ‒ zwłaszcza dla branży automotive i mechanicznej. Model ten przynosił regionowi dynamiczny wzrost, ale ujawnił też swoją słabość: uzależnienie od koniunktury u zachodnich zleceniodawców.

Gdy Niemcy hamują inwestycje, odczuwa to cały region. Ambicja budowania własnych marek i produktów przez polskich producentów maszyn ‒ zamiast pozostawania wyłącznie w roli poddostawcy ‒ stanowi obiecujący, choć wciąż raczkujący kierunek, warty szczególnej uwagi w kontekście długofalowej konkurencyjności regionu.

Szczególnie silna jest pozycja Polski w maszynach rolniczych – firmy takie jak SaMASZ, Pronar czy Unia Group eksportują na dziesiątki rynków, budując rozpoznawalność polskiej marki w segmencie agrotechniki. Obok nich wyrastają producenci laserowych systemów obróbki blach, maszyn górniczych czy specjalizowanych obrabiarek ‒ choć ten sektor pozostaje rozdrobniony i zdominowany przez małe i średnie firmy, a nie krajowych czempionów na miarę SaMASZ czy Pronaru. Polska korzysta również z fali nearshoringu: zachodnie koncerny, szukając europejskich alternatyw dla azjatyckich łańcuchów dostaw, coraz częściej uwzględniają Polskę wśród kluczowych destynacji inwestycyjnych w regionie.

Symbolem głębokiego zakorzenienia zachodniego kapitału w polskim przemyśle obrabiarkowym jest fabryka DMG MORI w Pleszewie ‒ choć jej historia sięga jeszcze 1999 r., kiedy japoński koncern przejął tamtejszy FAMOT. Dziś jest to jeden z największych i najnowocześniejszych zakładów produkcyjnych w całej Grupie DMG MORI, będący strategicznym dostawcą komponentów dla fabryk koncernu na całym świecie. Pleszew to raczej przykład długofalowej integracji Polski w globalne łańcuchy wartości niż bezpośredni efekt najnowszej fali nearshoringu.

Jak budowanie globalnej marki maszynowej wygląda od środka, pokazuje historia Eagle Lasers – polskiego producenta wycinarek laserowych fiber. Firma eksportuje swoje maszyny do 27 krajów i konsekwentnie buduje lokalną obecność na najtrudniejszych rynkach. Marek Czarnecki, Sales Manager Eagle, nie ukrywa, że droga na rynki zachodnie wymagała czegoś więcej niż dobrego produktu: – Wejście na rynki Europy Zachodniej i Stanów Zjednoczonych wiąże się przede wszystkim z koniecznością budowania wiarygodności i długofalowego zaufania. Klienci na tych rynkach są silnie związani z uznanymi dostawcami, dlatego kluczowe znaczenie ma nie tylko jakość technologii, ale również stabilność organizacji, poziom wsparcia serwisowego oraz lokalna obecność. W tym kontekście pochodzenie firmy z Polski coraz rzadziej stanowi barierę. Coraz częściej jest postrzegane neutralnie, a nawet pozytywnie – jako symbol dynamicznego rozwoju, elastyczności oraz nowoczesnego podejścia do technologii i obsługi klienta. 

Polska perspektywa ma jeszcze jeden ważny wymiar: kondycja rynku wewnętrznego. Paweł Świtała, założyciel i doradca technologiczny, DIG Świtała – firmy dystrybucyjnej z wieloletnim doświadczeniem na polskim rynku maszyn – dostrzega w obecnym spowolnieniu coś paradoksalnie obiecującego: – Obserwujemy, że rynek jest dziś wymagający, ale to jednocześnie bardzo dobry moment na inwestycje. W wielu przypadkach to klient dyktuje warunki, co daje większą przestrzeń do świadomych decyzji. Doświadczeni przedsiębiorcy wykorzystują ten czas na zmianę produkcji, wymianę urządzeń lub modernizację parku maszynowego, przygotowując swój zakład na moment odbicia rynku. Z naszej perspektywy przekłada się to na bardzo dużą aktywność inwestycyjną – dla DIG Świtała jest to jeden z najlepszych okresów pod względem realizowanych projektów

Szwajcaria i Austria – głos ze środka Europy

Choć Szwajcaria pozostaje poza UE, jej przemysł maszynowy jest nieodłącznym punktem odniesienia dla całego sektora. Swissmem reprezentuje branżę elektromaszynową o łącznej sprzedaży rocznej sięgającej 87 mld CHF i eksporcie przekraczającym 68 mld CHF ‒ skupioną na segmencie ultra-premium: precyzyjnych obrabiarkach, technice pomiarowej i napędach.

Symbolem t ej s pecjalizacji j est grupa Starrag Tornos – powstała w grudniu 2023 r. z fuzji dwóch szwajcarskich producentów obrabiarek precyzyjnych, Starraga i Tornosu – dziś jeden z globalnych liderów w segmencie frezowania, toczenia i szlifowania wysokiej dokładności. Szwajcarski model ‒ niezachwiana specjalizacja, nieustanne inwestycje w R&D, cena niekonkurencyjna, a mimo to umiędzynarodowione marki ‒ jest dowodem na to, że najdroższy europejski producent może być jednocześnie najsilniejszy. 

Austria z kolei ma silną pozycję w maszynach do tworzyw sztucznych ‒ Engel i Wittmann to firmy o zasięgu globalnym, zaliczane do czołówki światowych producentów w tym segmencie. Oba kraje mają przy tym realne powiązania kooperacyjne z rynkiem środkowoeuropejskim: Engel posiada zakład produkcyjny w Czechach, a StarragTornos ‒ w Polsce, co czyni tę współpracę czymś więcej niż tylko relacją handlową.

CZĘŚĆ II – PRESJA Z ZEWNĄTRZ

Chiny: globalny challenger przestaje gonić, zaczyna wyprzedzać

Przez lata europejski przemysł maszynowy traktował chińską konkurencję z pobłażliwością: tańsze kopie dla mniej wymagających rynków, niekonkurencyjne jakościowo wobec europejskiej precyzji. Obraz ten uległ jednak znaczącej zmianie. Dane Gardner Intelligence i VDW wskazują, że chińscy producenci nie tylko są niekwestionowanym światowym liderem w produkcji obrabiarek pod względem wolumenu ‒ z udziałem ok. 37% globalnej produkcji w 2025 r. ‒ ale dokonali też przełomu eksportowego: w 2025 r. Chiny po raz pierwszy wyprzedziły Niemcy jako największy eksporter obrabiarek na świecie, zwiększając eksport o 13% do rekordowych 8,6 mld euro. Ekspansja obejmuje w pierwszej kolejności rynki, na których europejscy producenci traktowali swoją pozycję jako ugruntowaną (Azję Południowo-Wschodnią, Afrykę, Amerykę Łacińską), ale też, coraz wyraźniej, rynek rosyjski (opuszczony przez zachodnich dostawców), gdzie udział chińskich obrabiarek w imporcie wzrósł z ok. 20–25% w latach 2020–2021 do 71% w 2024 r.

Rozwój chińskiego sektora maszynowego przebiegał w kilku wyraźnych etapach. Pierwszy – tanie kopie dla rynków wschodzących. Drugi – własne marki budowane przez chiński kapitał, wchodzące coraz wyżej w segmentach jakościowych. Trzeci – przejęcia europejskich firm technologicznych, dające dostęp do kluczowych patentów i know-how. Unia Europejska reaguje, choć instrumenty, po które sięga, nie były projektowane z myślą o branży maszynowej. Istniejący od 2020 r. mechanizm weryfikacji zagranicznych inwestycji (FDI Screening Regulation) został w grudniu 2025 r. znacząco wzmocniony ‒ nowe przepisy wprowadzają obowiązek screeningu we wszystkich państwach członkowskich i rozszerzają zakres sektorowy. Mechanizm dostosowania cen na granicy (CBAM) działa od 2026 r., ale w obecnej formie obejmuje wyłącznie stal, aluminium, cement, nawozy, energię elektryczną i wodór ‒ nie maszyny (w tym obrabiarki) ani obrabiarki. Komisja Europejska zapowiedziała wprawdzie rozszerzenie CBAM na produkty downstream intensywnie wykorzystujące stal i aluminium, w tym niektóre maszyny ciężkie, jednak to wciąż plany, nie obowiązujące przepisy. Najbardziej bezpośrednim sygnałem w kierunku ochrony branży maszynowej pozostają cła antydumpingowe ‒ w kwietniu 2025 r. UE nałożyła cła do 66,7% na chińskie platformy robocze, a branża obrabiarek należy do rosnącej listy sektorów, które aktywnie zabiegają o podobną ochronę.

Pytanie, czy te narzędzia wystarczą ‒ i czy nie są spóźnione ‒ pozostaje bez jednoznacznej odpowiedzi. Co więcej, sami unijni urzędnicy przyznają, że dotychczasowe podejście ma swoje granice: instrumenty są wąskie, czasochłonne i zbyt zachowawcze wobec skali i szybkości chińskiej ekspansji.

Bezpośrednio z chińską ekspansją mierzy się Eagle Lasers. Marek Czarnecki nie ucieka od tego tematu: – Konkurencja ze strony producentów chińskich dynamicznie rośnie, szczególnie w obszarze ceny, a różnice technologiczne stopniowo się zmniejszają. Eagle nie konkuruje jednak wyłącznie ceną, lecz koncentruje się na całkowitym koszcie posiadania (TCO), wysokiej produktywności i długoterminowej niezawodności maszyn. Przewagą europejskiego producenta jest dziś cały ekosystem wartości: stabilność produkcji, zaawansowane oprogramowanie, lokalny serwis, wysokie standardy jakości oraz zgodność z wymagającymi regulacjami. Dlatego odpowiedzią Eagle na rosnącą konkurencję nie jest „tańsza maszyna”, lecz rozwiązania, które realnie zwiększają wydajność i bezpieczeństwo biznesu klientów.

Japonia i Tajwan: mistrzowie precyzji bronią swojej pozycji

O ile Chiny są siłą rosnącą i ekspansywną, Japonia jest siłą ugruntowaną – i aktywnie broniącą swojej przewagi. Japońska produkcja maszyn opiera się na trzech filarach: dziesięcioleciach akumulowanej wiedzy aplikacyjnej, konsekwentnych inwestycjach w automatyzację własnych zakładów i skupieniu na segmentach, gdzie jakość i precyzja są ważniejsze niż cena. Japońscy producenci obrabiarek – Mazak, Makino, Okuma, a także w pełni zintegrowana spółka DMG MORI, łącząca japońskie i niemieckie korzenie – od lat kształtują standardy jakościowe w segmencie premium.

Dane JMTBA (Japońskiego Stowarzyszenia Producentów Obrabiarek) pokazują jednak, że pozycja eksportowa Japonii w Europie jest zmienna, nie ugruntowana: po wzroście eksportu do Europy o 8,3% w 2023 r. nastąpił jego gwałtowny spadek o 22% w 2024 r. Europa odpowiada dziś za ok. 12% japońskiego eksportu obrabiarek – wyraźnie mniej niż Chiny (ponad 33%) czy Stany Zjednoczone (ok. 27%). Dla europejskich producentów Japonia jest raczej partnerem i wzorcem – ale jej stała obecność w segmencie najwyższej precyzji jest przypomnieniem, że szczyt drabiny wartości jest zajęty przez konkurentów trudnych do wyprzedzenia.

Tajwan gra inną rolę, ale równie istotną. TMBA – Tajwańskie Stowarzyszenie Producentów Obrabiarek i Akcesoriów skupia ponad 800 producentów obrabiarek, akcesoriów i komponentów – firmy z całego spektrum rynku, od dostawców podzespołów po producentów kompletnych maszyn. Tajwańskie firmy jak HIWIN są głęboko wplecione w łańcuchy dostaw europejskich producentów – dostarczając prowadnice liniowe, śruby kulowe i napędy, bez których budowa obrabiarek w Europie byłaby wolniejsza i droższa. Inaczej należy jednak spojrzeć na Fair Friend Group (FFG): to trzecia co do wielkości grupa obrabiarkowa na świecie, która poprzez serię przejęć wchłonęła szereg uznanych europejskich marek – w tym niemieckie VDF Boehringer, MAG czy szwajcarskie Pfiffner. FFG jest więc raczej przykładem tajwańskiej ekspansji w segment producentów maszyn niż uczestnikiem łańcucha dostaw.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Targi ITM

Przemysł spotyka się w Poznaniu na ITM Industry Europe

Co roku pod koniec maja Poznań zmienia się w nieformalną stolicę polskiego przemysłu. Hale Międzynarodowych Targów Poznańskich wypełniają się maszynami, robotami, systemami automatyki i ludźmi, którzy je wdrażają, użytkują i rozwijają.

Utrzymanie ruchu

Rynek olejów, smarów i chłodziw w Polsce 2026 – między presją kosztową a wymogami zrównoważonego rozwoju

Branża środków smarnych w Polsce weszła w rok 2026 w mieszanych nastrojach. Z jednej strony producenci i dystrybutorzy mierzą się z presją cenową, zmiennością kosztów surowców i ostrożnością inwestycyjną odbiorców. Z drugiej strony regulacje unijne, rosnące wymagania audytowe sieci handlowych i globalne trendy ESG wymuszają transformację oferty.

W przypadku Tajwanu pojawia się jednak ryzyko geopolityczne: napięcia w Cieśninie Tajwańskiej – analizowane m.in. przez CSIS jako i stotne źródło niepewności w globalnych łańcuchach dostaw – mogą w scenariuszu ekstremalnym zakłócić dopływ kluczowych komponentów do Europy. Warto przy tym zaznaczyć, że dotychczasowe analizy skupiają się przede wszystkim na ryzyku dla łańcuchów dostaw półprzewodników, a nie specyficznie dla komponentów do obrabiarek – choć zależność europejskiego przemysłu maszynowego od tajwańskich podzespołów precyzyjnych czyni to ryzyko realnym również w tym sektorze.

Korea Południowa: ugruntowana siła szukająca nowych rynków

Korea Południowa zajęła wyraźną pozycję w międzynarodowym sektorze maszynowym, lokując się między japońskim segmentem premium a szeroką ofertą chińską. Koreańscy producenci obrabiarek ‒ na czele z DN Solutions i Hyundai WIA ‒ skutecznie pozycjonują swoje produkty jako połączenie wysokiej jakości i konkurencyjnej ceny, trafiając do klientów poszukujących tych dwóch wartości jednocześnie.

Historia DN Solutions dobrze ilustruje drogę, jaką przeszła koreańska branża: firma sięga korzeniami do działu obrabiarek Daewoo z 1976 r., przez lata działała jako Doosan Machine Tools, a obecną nazwę przyjęła w 2022 r. Dynamika jej rozwoju nie wyhamowała ‒ w styczniu 2026 r. DN Solutions sfinalizowało przejęcie niemieckiego Hellera, stając się tym samym właścicielem jednej z uznanych europejskich marek
obrabiarkowych.

Dane Gardner Intelligence pokazują jednak, że w 2024 r. Korea uplasowała się na piątym miejscu wśród światowych eksporterów z wynikiem 2,5 mld USD, odnotowując spadek podobny do większości czołowych eksporterów w tym roku. Trend eksportowy jest zmienny ‒ co oznacza, że koreańscy producenci wciąż szukają stabilnej pozycji na rynkach zagranicznych, w tym europejskim.

Odpowiedzią DN Solutions na to wyzwanie jest strategia głębokiej lokalizacji, którą Brandon Hyuk Kim, CEO, DN Solutions Europe, opisuje wprost: – DN Solutions stawia na silną lokalizację na rynku europejskim i głębokie dostosowanie do potrzeb poszczególnych branż. Dążymy do zrozumienia unikalnych wymagań każdego rynku regionalnego i każdej branży, przekładającje na dedykowane produkty i rozwiązania. Nasza oferta wyróżnia się silną równowagą między wydajnością a wartością. Dostarczamy solidne, niezawodne maszyny wysokiej jakości w bardziej konkurencyjnych cenach niż rywale – co w dzisiejszym, wrażliwym na koszty środowisku ma coraz większe znaczenie.

Kim wyjaśnia także, jak DN Solutions postrzega aktualną sytuację na rynku europejskim i co z tej oceny wynika dla strategii firmy: – Europejski rynek maszynowy stoi obecnie przed wyzwaniami, szczególnie w kontekście spowolnienia w Niemczech i słabszych nastrojów inwestycyjnych w całej UE. Możliwości różnią się jednak znacząco w zależności od branży. Oczekujemy stopniowego ożywienia rynku w drugiej połowie tego roku. Patrząc długoterminowo, a nie reagując na krótkoterminowe wahania, DN Solutions pozostaje zaangażowane w inwestycje w Europie – by wzmacniać lokalną obecność i pozycjonować się pod kątem przyszłego wzrostu. Europa jest dla nas strategicznie najważniejszym regionem i będziemy tu konsekwentnie rozwijać nasze możliwości.

Turcja: znaczący gracz w segmencie średnich maszyn

Turcja jest często niedoceniana w analizach globalnej konkurencji w sektorze maszynowym. Dane MAIB (Machinery Exporters' Association) ‒ organizacji zrzeszającej tureckich eksporterów maszyn ‒ pokazują sektor, który w 2024 r. osiągnął wartość eksportu 28,3 mld USD i dynamicznie rośnie od lat. Warto zaznaczyć, że ta kwota obejmuje cały sektor maszynowy, a nie wyłącznie obrabiarki ‒ w tej węższej kategorii Turcja pozostaje przede wszystkim importerem netto, choć jej własna produkcja systematycznie rośnie. Turcja nie próbuje konkurować z Japonią w segmencie ultra-precyzyjnym ani z Chinami w wolumenie. Jej nisza to maszyny klasy średniej: solidne, funkcjonalne, wyraźnie tańsze niż zachodnioeuropejskie ‒ bezpośrednio w tym samym przedziale cenowym, w którym aktywni są producenci z Europy Środkowej.

Turcja jest przy tym głęboko powiązana z europejskim rynkiem maszynowym ‒ zarówno jako dostawca komponentów, jak i producent gotowych maszyn. Unia celna z UE obowiązuje od 1996 r., a Niemcy są największym rynkiem zbytu dla tureckich maszyn ‒ zajmują one pierwsze miejsce wśród produktów eksportowanych z Turcji do Niemiec i USA. Liczne joint ventures z producentami niemieckimi i włoskimi oraz rola poddostawcy dla zachodnioeuropejskich koncernów maszynowych tworzą gęstą sieć wzajemnych zależności. Po 2022 r., gdy wiele firm poszukiwało alternatywnych hubów produkcyjnych, Turcja połączyła niskie koszty operacyjne z istotnymi zdolnościami wytwarzania, przyciągając część inwestycji. Dla producentów maszyn z Europy Środkowej Turcja jest zatem ważnym punktem odniesienia ‒ jako partner
kooperacyjny, rynek zbytu i aktywny uczestnik tego samego segmentu cenowego.

CZĘŚĆ III – SYNTEZA I PERSPEKTYWY

Wspólne wyzwania: cztery siły przebudowujące sektor

Ponad podziałami geograficznymi i segmentowymi widoczne są cztery siły, które w różnym tempie, ale w sposób nieuchronny przebudowują europejski przemysł maszynowy. Każda z nich jest jednocześnie wyzwaniem i szansą – zależnie od tego, jak szybko firmy zdecydują się na nią odpowiedzieć.

Pierwsza siła to deficyt kadr. Raport ManpowerGroup i dane Eurostatu nie pozostawiają złudzeń: Europa notuje rekordowe niedobory wykwalifikowanych pracowników produkcyjnych, inżynierów i techników. Sektor maszynowy jest dotknięty tym problemem podwójnie – jako pracodawca i jako dostawca dla branż, które same borykają się z brakami kadrowymi. W tej sytuacji automatyzacja i robotyzacja przestały być kwestią optymalizacji kosztów – stały się koniecznością operacyjną. Według danych IFR (International Federation of Robotics) Europa pozostaje jednym z najważniejszych rynków instalacji robotów przemysłowych – w 2024 r. zainstalowano tam 85 000 jednostek (drugi najwyższy wynik w historii), choć oznacza to 8-proc. spadek względem roku poprzedniego. Średnioroczne tempo wzrostu w latach 2019–2024 wyniosło +3%.

Łukasz Szczepkowski, Country Head of Sales, KUKA Polska, widzi ten trend wyraźnie: – Z perspektywy KUKA Polska widzimy wyraźne przyspieszenie robotyzacji jako bezpośrednią odpowiedź na braki kadrowe w produkcji. Dla wielu firm automatyzacja przestała być inwestycją »na przyszłość« – dziś jest realnym wsparciem w utrzymaniu mocy produkcyjnych i jakości. Coraz częściej sięgają po nią także małe i średnie firmy maszynowe, wspierane przez nowe, intuicyjne systemy sterowania o rozbudowanych możliwościach cyfrowych oraz platformy AMR, które elastycznie integrują transport i produkcję. Dzięki temu robotyzacja staje się szybsza, skalowalna i znacznie łatwiejsza do wdrożenia niż jeszcze kilka lat temu.

Druga siła to nowe regulacje bezpieczeństwa maszyn. W czerwcu 2023 r. Parlament Europejski i Rada przyjęły Rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn, które zastąpi dyrektywę maszynową 2006/42/WE. To fundamentalna zmiana: rozporządzenie – w odróżnieniu od dyrektywy – stosuje się bezpośrednio we wszystkich państwach członkowskich UE bez konieczności wdrożenia do prawa krajowego. Termin stosowania to styczeń 2027 r. i nie ma co liczyć na przesunięcia.

Mariusz Głowicki, dyrektor zarządzający, Pilz Polska, zwraca uwagę na dwa kluczowe elementy, które branża powinna natychmiast wziąć pod uwagę: – Wśród zmian, które wprowadza nowe prawo, należy wyróżnić zagadnienie „istotnej modyfikacji”. Wiele zmian w maszynach wymusi konieczność ponownej oceny zgodności i uzyskania nowego znaku CE. W warstwie technicznej warto przywołać cyberbezpieczeństwo. Zagrożenia pochodzące z sieci lub zdalnego dostępu muszą być traktowane poważnie, jak te mechaniczne czy elektryczne. Cyberbezpieczeństwo jest integralną częścią „bezpieczeństwa maszyn”, a nie „tematem IT”. Producent musi zapewnić, że maszyna spełnia te wymagania.

Trzecia siła to transformacja energetyczna i wymogi ESG. Europejski Zielony Ład i powiązane dyrektywy o efektywności energetycznej stawiają przed producentami maszyn wymogi, które są jednocześnie kosztowne i rynkowo korzystne: klient przemysłowy coraz częściej ocenia maszynę nie tylko po cenie zakupu, lecz po koszcie całego cyklu życia technicznego z uwzględnieniem zużycia energii. Europejscy producenci, którzy pierwsi spełnią te wymagania, zyskają przewagę na własnym rynku i łatwiejszy dostęp do rynków o rygorystycznych standardach środowiskowych na całym świecie.

Czwarta siła to digitalizacja i AI. Cyfrowy bliźniak, sztuczna inteligencja w diagnostyce predykcyjnej i sterowaniu, integracja z systemami MES i ERP – te technologie przestały być wizją przyszłości i stają się standardem rynkowym w segmencie premium. Raport McKinsey Global Institute wskazuje, że f irmy, które wdrożyły zaawansowane technologie cyfrowe w produkcji, osiągają wyraźnie wyższą produktywność i niższe koszty operacyjne niż tradycyjni konkurenci. Fraunhofer IPA potwierdza, że różnica między europejską czołówką a średnią branżową jest tu znacząca. Kto nie digitalizuje się dziś, jutro będzie walczył o przetrwanie ceną. Kto to robi – buduje przewagę.

Perspektywy 2025–2028: dwa scenariusze dla europejskiego przemysłu

Prognozy Oxford Economics i VDMA na lata 2025–2028 składają się na obraz ostrożnego optymizmu ‒ oczekiwane jest stopniowe odbudowywanie portfela zamówień, ale bez powrotu do szczytów 2022 r. w krótkim horyzoncie. VDMA przewiduje, że w 2026 r. globalny obrót maszynami wzrośnie o ok. 2% w ujęciu realnym, przy czym wzrost w Azji pozostanie ponadprzeciętny, a w krajach UE grozi stagnacja. W tym kontekście warto wydzielić dwa scenariusze. Scenariusz optymistyczny zakłada, że reindustrializacja UE nabiera realnego tempa. Gwałtownie rosnące europejskie budżety obronne ‒ NATO zobowiązało się do wydatków rzędu 800 mld euro do 2030 r., przy niemal podwojeniu wydatków na sprzęt ‒ tworzą nowy, strukturalny popyt na wysoce zaawansowane maszyny produkcyjne. Inwestycje w energetykę jądrową i wodorową generują kolejne kategorie popytu na maszyny specjalizowane. Mechanizm CBAM, który wszedł w fazę definitywną w 2026 r., chroni wprawdzie europejskich producentów materiałów przed dumpingiem klimatycznym ‒ jego planowane rozszerzenie na produkty finalne, w tym wybrane maszyny ciężkie, może w perspektywie kilku lat objąć ochroną także producentów sprzętu. Europejskie programy R&D ‒ przede wszystkim Horyzont Europa oraz krajowe plany odbudowy finansowane ze środków unijnych ‒ mogą przekładać się na komercyjne technologie. W tym wariancie Europa nie tylko utrzymuje obecną pozycję, ale odbudowuje ją w nowych segmentach.

Scenariusz pesymistyczny jest równie realistyczny. Dalsza erozja konkurencyjności kosztowej, odpływ inwestycji za ocean ‒ choć skala tego procesu jest dziś mniej pewna niż w szczytowym okresie wdrażania Inflation Reduction Act, w obliczu zmian polityki handlowej administracji Trumpa ‒ utrata rynków trzecich na rzecz pozaeuropejskich producentów, niedobory kadrowe blokujące skalowanie: w tym wariancie europejski przemysł maszynowy kurczy się wolno, ale nieubłaganie. Kluczowe zmienne decydujące, który scenariusz się zmaterializuje, to polityka handlowa UE wobec Chin, tempo przywracania konkurencyjnych cen energii oraz skuteczność europejskich programów wsparcia przemysłu.

Paweł Świtała z DIG Świtała wskazuje, że na poziomie rynku krajowego widoczne są powody do ostrożnego optymizmu: aktywność inwestycyjna polskich firm produkcyjnych się nie załamała, a część przedsiębiorców traktuje moment spowolnienia jako okno na modernizację. Brandon Hyuk Kim z DN Solutions dodaje perspektywę gracza zewnętrznego, który obserwuje Europę z zaangażowaniem, a nie z dystansem: oczekiwane stopniowe ożywienie w drugiej połowie 2026 r. i strategicznie trwałe zaangażowanie w ten rynek to sygnały, których europejscy producenci nie powinni lekceważyć.

Podsumowanie: Europa nie przegrywa ‒ ale musi zmienić zasady gry

Europejski przemysł maszynowy dysponuje aktywami, których żadna inna gospodarka nie jest w stanie szybko skopiować: wielopokoleniową wiedzą inżynierską, ekosystemem dostawców, standardami jakości i kulturą produkcyjną. Ale te aktywa nie są wieczne. Wymagają inwestycji, odwagi reformatorskiej i gotowości do odrzucenia modeli, które przynosiły sukces przez ostatnie 30 lat. Trzy filary odpowiedzi na globalną presję są czytelne.

Po pierwsze specjalizacja: zamiast walczyć ceną z Chinami w segmentach masowych, budowanie głębokiej ekspertyzy niszowej – tak jak robią to światowi liderzy w szlifowaniu narzędzi, maszynach dla kolejnictwa czy systemach laserowych. Po drugie digitalizacja: AI, cyfrowy bliźniak i dane jako nowa przewaga konkurencyjna – nie opcja, lecz warunek przeżycia w segmencie premium. Po trzecie kooperacja: budowanie europejskich łańcuchów dostaw odpornych na geopolityczne wstrząsy i mniej zależnych od pojedynczych dostawców z Azji. Polska ma w tym scenariuszu do odegrania coraz ważniejszą rolę. Nie tylko jako lokalizacja dla zagranicznych inwestycji, ale jako samodzielny producent z własnymi markami i własną technologią. Droga jest wciąż długa, a międzynarodowa konkurencja dynamiczna. Ale przykłady firm, które już dziś sprzedają polskie maszyny w Niemczech, Włoszech i Skandynawii, pokazują, że ambicja i jakość potrafią pokonywać zarówno bariery kulturowe, jak i uprzedzenia rynkowe. Przemysł maszynowy jest na rozdrożu – ale droga naprzód jest wyraźnie oznakowana.

Źródła: VDMA Statistik, CECIMO European Machine Tool Statistics, UCIMU, Acimac, Swissmem, CEMA, IFR World Robotics Report 2025, Gardner Intelligence, Oxford Economics, McKinsey Global Institute, Fraunhofer IPA, Eurostat, GUS, PAIH, MAIB, KOMMA, JMTBA, TMBA, Rozporządzenie PE i Rady (UE) 2023/1230 z 14.06.2023 r.