MM STUDIO 2026: trzy dni, dziewięć rozmów o przyszłości polskiego przemysłu
Raven MediaTrzy dni, dziewięć rozmów, jedna wspólna konkluzja: polski przemysł nie pyta już „czy” automatyzować, lecz „jak” zrobić to dobrze. Targi ITM Industry Europe 2026 w Poznaniu trwały cztery dni, 26–29 maja, a MM STUDIO ‒ redakcyjny format wideorozmów i podcastów MM Magazynu Przemysłowego ‒ działało przez pierwsze trzy z nich, ponownie stając się miejscem, w którym inżynierowie, prezesi i dyrektorzy operacyjni mówili wprost ‒ o liczbach, błędach i rozczarowaniach, nie tylko o sukcesach. Przy stoisku w Pawilonie 5 nagrano siedem rozmów i dwie debaty panelowe, których pełne wersje trafiają na portal i kanał YouTube redakcji.
Powiązane firmy
Pierwszy dzień otworzyła rozmowa z Sebastianem Rennem i Joanną Sławińską-Tupaj z firmy WObit, która od dekady rozwija własną, w pełni polską platformę mobilną MOBOT. ‒ Przy trzyzmianowym trybie pracy jesteśmy w stanie zejść do granicy 18 miesięcy ‒ mówił Sebastian Renn o realnym zwrocie z inwestycji, podkreślając, że nawigacja laserowa pozwala robotowi pracować wśród ludzi bez przebudowy hali i kosztownych wygrodzeń. Joanna Sławińska-Tupaj nie kryła, że najtrudniejszym etapem wdrożenia bywają nie technologia, lecz ludzie. ‒ Mieliśmy przypadki sabotażu przez kadrę produkcyjną ‒ przyznała, opisując pracowników, którzy celowo uszkadzali roboty z obawy o utratę pracy, zanim odpowiednia edukacja zmieniła ich nastawienie.
Drugi dzień zdominowały tematy bezpieczeństwa i wyboru technologii. Mariusz Głowicki, dyrektor zarządzający w Pilz Polska, przypomniał, że od stycznia 2027 roku nowe unijne rozporządzenie maszynowe wymusi traktowanie cyberbezpieczeństwa na równi z zagrożeniami mechanicznymi, elektrycznymi i termicznymi. ‒ Kary idą w setki tysięcy złotych za wprowadzanie produktów niespełniających wymogów systemu oceny zgodności ‒ ostrzegał, dodając, że jeden wypadek na seryjnie produkowanej maszynie może skończyć się zablokowaniem nawet 50 egzemplarzy rozlokowanych w całej Europie. Głowicki nie oszczędzał też polskich firm: część z nich wciąż traktuje bezpieczeństwo jako „przykrą konieczność”, a nie fundament działania.
Tomasz Białk z Epson Europe rozłożył na czynniki pierwsze dylemat SCARA kontra robot 6-osiowy kontra cobot. Jego obserwacja z rozmów handlowych była bezlitosna dla marketingu cobotów: w 9 z 10 przypadków klient, który przychodzi z pytaniem o cobota, wychodzi ostatecznie z robotem przemysłowym, bo potrzebuje wydajności, jakiej cobot ‒ ograniczony normami bezpieczeństwa ‒ nie zapewni. ‒ Można użyć SCARA wszędzie, ale po co się drapać lewą ręką po prawym uchu? ‒ podsumował filozofię doboru technologii do konkretnego zadania, prezentując przy tym nowego robota LS50C o udźwigu 50 kg, odpowiedź Epsona na rosnący rynek produkcji baterii do pojazdów elektrycznych.
Dzień zamknęła debata „Precyzja i trwałość ‒ jak komponenty decydują o efektywności maszyn”, w której Krzysztof Olszak (Nippon Bearing), Sebastian Aszklar (Beckhoff Polska) i Anna Jabłecka (Cube Engineering) zgodzili się co do jednego: dobry komponent nie jest ani tańszy, ani droższy ‒ jest dopasowany. ‒ Tańszy komponent powoduje, że jego częstsza wymiana bardzo zwiększa koszty obsługi poprojektowej ‒ przeliczył tę zasadę na pieniądze Krzysztof Olszak, wskazując tolerancje rzędu jednego mikrona jako standard, którym Nippon Bearing odpowiada na ten problem już na etapie produkcji komponentu. Sebastian Aszklar zaskoczył szczerością w temacie predictive maintenance: ‒ Mówi się o tym kilkanaście lat. Nie widziałem jeszcze dobrego systemu predictive maintenance ‒ można powiedzieć, że tylko się o tym mówi. Anna Jabłecka przywołała przykład klienta, który na własne życzenie przyspieszył maszynę, po czym ta przez 4 godziny stała bezczynnie z braku komponentów w łańcuchu logistycznym ‒ dowód, że szybciej nie zawsze znaczy lepiej, a prawdziwym źródłem błędów bywa brak komunikacji między automatykami i mechanikami.
Trzeci, najbardziej intensywny dzień otworzyła Karolina Sywak, CEO w DTI, z prostą zasadą decyzyjną: jeśli maszyna waży powyżej 100 ton, modernizacja prawdopodobnie się opłaci. Koszt ‒ od 40 do 60% ceny nowej maszyny, przy zachowaniu pełnej gwarancji i parametrów. Najlepszym dowodem była frezarka bramowa Waldrich Siegen z 1972 roku, zmodernizowana u polskiego klienta, która po wymianie układu przesuwu belki i regeneracji wrzeciennika osiągnęła bicie wrzeciona na poziomie 5 mikronów. ‒ Takie rezultaty potrafią zawstydzić nawet nowe maszyny ‒ zauważyła Karolina Sywak, dodając, że klienci rzadko liczą koszt nowego fundamentu, który przy modernizacji na miejscu po prostu znika z budżetu.
Grzegorz Będkowski z Teradyne Robotics, reprezentujący jednocześnie Universal Robots i Mobile Industrial Robots, opowiedział o intralogistyce jako naturalnym kierunku automatyzacji w erze niedoboru pracowników magazynowych i ich wysokiej rotacji. Kluczem jest skalowalność: firma zaczyna od jednego robota wożącego materiały z punktu A do B, a rozbudowuje system wraz z rosnącym zaufaniem do technologii. Sztuczna inteligencja w platformach MiR już dziś rozpoznaje uszkodzone palety i samodzielnie wyznacza alternatywne trasy dojazdu ‒ funkcja, która jeszcze niedawno wymagała przerwania zadania przez robota.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Janetta Sałek z Ever Power Systems zwróciła uwagę na temat regularnie pomijany podczas targów zdominowanych przez roboty: stabilność zasilania. ‒ UPS jest trochę jak polisa ubezpieczeniowa ‒ mówiła, opisując zarazem mikrozaniki i zapady napięcia, niewidoczne dla ludzkiego oka, które potrafią zatrzymać linię produkcyjną bez gaszenia świateł w hali. Polskie systemy Ever, projektowane i produkowane w Poznaniu, kompensują również własną moc bierną ‒ jako jedyne urządzenia tej klasy na polskim rynku ‒ a całe oprogramowanie do zarządzania UPS-ami pozostaje wewnątrz kraju, bez przepływu danych za granicę.
Gośćmi finałowej debaty „Automatyzacja dla każdego ‒ jak wybrać właściwe rozwiązanie dla swojej firmy” byli Anna Świtała (DIG Świtała), Artur Wojewoda (YASKAWA Polska), Grzegorz Będkowski (Teradyne Robotics) i Przemysław Uchman (Dematec Polska).
Anna Świtała opisała, jak jej firma podchodzi do pierwszego kontaktu z klientem: ‒ Zaczynamy od rozmowy, od poznania tego, co klient robi, jaką ma produkcję. Często to nie jest od razu pełna automatyzacja ‒ być może to maszyna przystosowana do rozbudowy w późniejszym terminie. Artur Wojewoda ujął filozofię sprzedaży lapidarnie: ‒ Klient ma problem ‒ to dla nas znaczy, że jest szansa na rozwiązanie. Grzegorz Będkowski przywołał dane, które mogły zaboleć ‒ Polska wciąż jest daleko za europejską średnią gęstości robotyzacji. Świat idzie do przodu i zostajemy powolutku w tyle ‒ ocenił, dodając, że coraz mniej klientów pyta wyłącznie o cenę robota, bo rośnie świadomość, że nikt nie potrzebuje robota ‒ każdy potrzebuje działającej aplikacji. Przemysław Uchman dodał przestrogę, która wybrzmiała przez całą debatę: zanim zautomatyzujesz proces, musi on być stabilny i powtarzalny ‒ automatyzacja niestabilnego procesu tylko przyspiesza katastrofę.
Ostatnim gościem MM STUDIO był Przemysław Kimla, właściciel firmy POLCOM, który opowiedział o dwóch nieoczywistych innowacjach w laserowym cięciu blachy. Jego kompaktowa wycinarka, mimo jednego pola roboczego, może być wykonana w praktycznie dowolnej długości ‒ bez palet wymiennych ograniczających klasyczne konstrukcje. ‒ To maszyna, która paradoksalnie kryje w sobie sprzeczność: służy do małych warsztatów, jednocześnie może być bardzo duża. Ale w tej sprzeczności jest metoda ‒ przekonywał Przemysław Kimla. Druga innowacja, system trójpaletowy, rozwiązuje problem, który branża znała od lat: automatyzacja dołączona od tyłu maszyny blokowała ręczny dostęp do tylnej palety, czyniąc rozładunek w największych maszynach praktycznie niemożliwym. Rozmowa, która zamknęła MM STUDIO, była przypomnieniem, że nawet u producentów obecnych na rynku od lat wciąż drzemią nieoczywiste usprawnienia czekające na odkrycie.
Trzy dni MM STUDIO potwierdziły to, co widać było już w ubiegłorocznej edycji: polski przemysł nie czeka biernie na gotowe rozwiązania z zagranicy. WObit eksportuje własną platformę mobilną, Cube Engineering konkuruje swoim systemem stołów spawalniczych z międzynarodowymi gigantami, a Ever produkuje zasilacze gwarantowane, oparte w całości na polskiej technologii, bez zagranicznych podzespołów krytycznych. Zwrot z inwestycji w nowe technologie wciąż liczy się w miesiącach, nie latach ‒ pod warunkiem, że firma najpierw precyzyjnie zdefiniuje problem, ustabilizuje proces produkcyjny i dobierze partnera technologicznego, a nie tylko najtańszą ofertę z katalogu.
Wszystkie szczegółowe relacje z rozmów i debat zostały opublikowane na portalu MagazynPrzemyslowy.pl, a pełne nagrania wideo są dostępne na kanale marki MM Magazyn Przemysłowy na YouTube.
O Autorze
