Polskie przedsiębiorstwa a potrzeba automatyzacji
ZutomtechZ Marcinem Kozłowskim z firmy Baumalog, Pawłem Siembabem z Dassault Systèmes i Mateuszem Amrozińskim z Fanuc Polska rozmawiamy o obecnym poziomie automatyzacji polskiego przemysłu w odniesieniu do najbardziej rozwiniętych gospodarek, a także o perspektywach jego rozwoju.
Jak oceniają Panowie stopień automatyzacji polskiego przemysłu na tle najbardziej rozwiniętych gospodarek?
Marcin Kozłowski, prezes zarządu, Baumalog: Pozostajemy poniżej średniej światowej, jeśli chodzi o liczbę maszyn przypadających na liczbę zatrudnionych w przemyśle. Polski wynik jest niższy w porównaniu z państwami, które są najbardziej zautomatyzowane, ale plasujemy się też niżej niż Czesi czy Węgrzy. Wpływają na to m.in. niskie koszty pracy.
Powiązane firmy
W niedługim czasie powinno się to zmienić, ponieważ rosną płace, spada bezrobocie i starzeje się nam społeczeństwo. To wszystko stwarza szanse dla robotyzacji i automatyzacji w polskich firmach, które – rywalizując na europejskich i światowych rynkach – muszą udoskonalać jakość i produkt.
Pozytywnie na wdrożenia wpływają również korzystne zasady amortyzacji, ulgi i zwolnienia podatkowe. Takie mechanizmy sprawdziły się na świecie i zaczynają sprawdzać się u nas.
Paweł Siembab, global client executive, Dassault Systèmes: Jeśli chodzi o automatyzację produkcji i Przemysł 4.0, Polska pozostaje w tyle za krajami zachodnioeuropejskimi. Potwierdza to również niska wartość wskaźnika gęstości robotów. Dane na 2020 rok, udostępnione przez International Federation of Robotics (IFR), pokazują, że Polska „zatrudnia” średnio 52 maszyny na 10 tys. pracowników (podczas gdy wskaźnik robotyzacji na świecie wynosi 126, a w Europie – 123). Ta liczba plasuje nas nie tylko za wiodącymi rynkami europejskimi, takimi jak Niemcy, ale także za naszymi południowymi sąsiadami – Słowacją i Czechami.
Sytuacja zaczyna się jednak zmieniać, ponieważ większość polskich przedsiębiorców wierzy w korzyści, jakie może przynieść automatyzacja i cyfryzacja procesów produkcyjnych. Jak wynika z badania przeprowadzonego na zlecenie Dassault Systèmes przez PMR w 2020 r., wśród 105 średnich i dużych firm produkcyjnych w Polsce aż 6 na 10 firm jest obecnie w trakcie wdrażania różnych rozwiązań z zakresu transformacji cyfrowej.
Mateusz Amroziński, key account manager, Fanuc Polska: Pod względem robotyzacji procesów produkcyjnych wciąż pozostajemy na niechlubnym końcu rankingu. Świadczy o tym zarówno wskaźnik gęstości robotyzacji w Polsce, jak i specyfika, dynamika oraz skala realizowanych projektów wdrożeniowych.
Wskaźnik gęstości robotyzacji w Polsce wynosi 52 i w trakcie ostatniego roku wzrósł jedynie o 6 punktów. Dla porównania w innych krajach regionu wynosi on: Czechy – 162 (+15), Słowacja –175 (+6), Węgry – 120 (+14), Niemcy – 371 (+22). Natomiast średnia światowa to 126, a średnia europejska to 123.
W Polsce projekty inwestycyjne zwykle obejmują pojedyncze roboty. Oznacza to, że robotyzacja jest traktowana jako środek zaradczy, który ma na celu rozwiązanie problemów w wybranych miejscach linii produkcyjnych (np. na skutek niedoboru kadr, potrzeby podniesienia jakości lub wydajności). W innych krajach europejskich robotyzację traktuje się jako narzędzie modernizacji całych przedsiębiorstw, dlatego projekty wdrożeniowe obejmują zwykle od kilkunastu do kilkudziesięciu robotów.
W ostatnim roku mieliśmy możliwość w dużej mierze wspierać klientów, którzy już wcześniej inwestowali w robotyzację i w obliczu nowych wyzwań rynkowych postanowili zakupić kolejne roboty. We współpracy z tymi klientami obserwowaliśmy wzrost skali zamówień w porównaniu z wcześniej realizowanymi inwestycjami.
Inwestorzy decydujący się na zakup robota w czasach pandemii kierowali się przede wszystkim czynnikami ludzkimi. Było to związane zarówno z trudnościami w pozyskaniu i utrzymaniu stałej bazy pracowników (nieprzewidziane kwarantanny i konieczność leczenia), jak i z koniecznością wprowadzania izolacji i innych obostrzeń (które miały na celu ograniczenie ryzyka rozprzestrzeniania się pandemii). Robot był traktowany jako remedium przede wszystkim w strategicznych branżach produkcji, związanych m.in. z produkcją żywności i napojów, a także wytwarzaniem produktów związanych z higieną i ochroną zdrowia ludzi, gdzie tradycyjnie istnieje duża koncentracja stanowisk pracy ludzi.
W bieżącym roku spodziewamy się przyspieszenia inwestycji, a jednocześnie wzrostów sprzedaży wskazujących na postcovidowe odbicie przemysłu. W ostatnim czasie obserwujemy wzrost zainteresowania robotyzacją ze strony firm z sektora motoryzacyjnego, który dostosowuje się do nowych wymagań rynku, które wynikają z upowszechniania się trendu elektromobilności. Firmy, które się do nas zgłaszają, planują rozwój linii służących do produkcji baterii montowanych w samochodach elektrycznych.
Co głównie decyduje o tym, że polskie przedsiębiorstwa znajdują się na niższym poziomie automatyzacji?
Marcin Kozłowski: Głównym kryterium, które stoi na przeszkodzie przy wdrażaniu rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0, jest brak specjalistów potrafiących rozsądnie poprowadzić ten proces. Nie jest łatwo stworzyć zespół złożony ze specjalistów IT, inżynierów, automatyków w celu realizowania inwestycji.
Przedsiębiorstwa coraz częściej są skłonne inwestować w innowacyjne rozwiązania, które pozwolą im zapewnić przewagę konkurencyjną. Dotyczy to jednak głównie dużych i średnich organizacji, natomiast te mniejsze wciąż miewają problem z podejmowaniem inwestycji długoterminowych, które wymagają planistycznego podejścia.
Najczęściej wdrażaną technologią z zakresu Przemysłu 4.0 jest automatyzacja produkcji, która w przypadku połączenia kilku maszyn (również pod kątem oprogramowania) umożliwia kontrolę nad procesem – dzięki integracji danych z produkcji, śledzeniu jej przebiegu i zbieraniu informacji na temat wytworzonych produktów.
Paweł Siembab: Stoją za tym trzy podstawowe przyczyny – trudniejszy dostęp do nowoczesnych zachodnich technologii przed 2004 r., a także deficyt kapitału i niskie koszty pracy, które nie zachęcają do inwestowania w drogie maszyny. Mimo to rosnący obecnie niedobór pracowników, coraz mniejsza liczba chętnych do wykonywania prostych, powtarzalnych zadań (a co za tym idzie – nacisk na wzrost wynagrodzeń) może spowodować, że przedsiębiorcy chętniej będą skłaniać się ku rozwiązaniom z zakresu automatyzacji i robotyzacji.
Do automatyzacji produkcji część przedsiębiorców zniechęca również konieczność wcześniejszego zorganizowania firmy. Oznacza to pełne opisanie realizowanych procesów, przedefiniowanie lub przynajmniej uściślenie celu jej działania i kluczowych kompetencji. Taki gruntowny przegląd musi objąć wszystko, co wchodzi w skład potencjału przedsiębiorstwa – a więc strukturę organizacyjną, linie technologiczne, sposoby wykorzystania systemów informatycznych, gospodarkę magazynową, relacje z klientami itp.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Aby wdrożenie rozwiązań automatyzujących produkcję przyniosło realne korzyści, powinno odbywać się etapami. W ten sposób zapewnimy skalowalność i unikniemy powstawania struktur „silosowych”. Etapowe działania w zakresie automatyzacji pozwolą też pracownikom odnaleźć się w nowym modelu pracy.
Mateusz Amroziński: W każdej branży spotykamy klientów otwartych na zmiany i inwestycje, a także takich, którzy chcą pozostać przy tradycyjnych rozwiązaniach. Niestety w Polsce wciąż więcej mamy tych drugich. Chęć kontynuowania tradycji jest tak silna, że zarządzający firmami często nawet nie myślą o poszukiwaniu możliwości rozwoju produkcji.
Mimo że dynamicznie zmieniające się czynniki rynkowe wyraźnie sygnalizują potrzebę poszukiwania nowych, bardziej wydajnych i elastycznych modeli wytwarzania, to wiele firm od razu zakłada, że robotyzacja nie jest dla nich odpowiednia. W efekcie firmy nie wykorzystują potencjału nowych technologii. Mierzą się też z problemami, które uniemożliwiają efektywną produkcję i osłabiają konkurencyjność firm.
W globalnej produkcji przemysłowej mechanicznych pracowników wdraża się wszędzie tam, gdzie jest wymagana wysoka wydajność, jakość i powtarzalność. Skutkuje to bowiem wzrostem produktywności i znacznym obniżeniem kosztów. Co ważne, nie dotyczy to już tylko tradycyjnych branż i dużych firm. Wzrost możliwości robotów, a także obniżający się z roku na rok koszt zakupu technologii decyduje o tym, że roboty mają szansę odegrać znaczącą rolę także w rozwoju polskich fabryk.
Co mogłoby znacząco przyspieszyć wzrost automatyzacji polskiego przemysłu?
Marcin Kozłowski: Wdrożeń z zakresu automatyzacji w polskim przemyśle przybywa i ta wzrostowa tendencja powinna się utrzymywać w ciągu najbliższych lat. Czynniki, które na to wpływają, to m.in. potencjał krajowego rynku, podnoszenie konkurencyjności na rynku europejskim i światowym, a także wysoka dostępność technologii i różnorodność sposobów jej finansowania.
Paweł Siembab: Żyjemy w bardzo dynamicznych czasach. Nowe trendy – takie jak przejście od masowej produkcji do masowej personalizacji – zyskują na znaczeniu, a producenci coraz częściej mają do czynienia z zakłóceniami w łańcuchach dostaw. Żeby pozostać konkurencyjnym, producenci muszą zwiększyć swoją elastyczność, znaleźć sposoby na obniżenie kosztów, a jednocześnie wprowadzać innowacje i nowe, wysokiej jakości produkty szybciej niż konkurencja.
Odpowiedzią na nowe wyzwania jest odpowiednie oprogramowanie, które umożliwia symulację całej linii produkcyjnej z użyciem jej cyfrowej reprezentacji – od wymaganych surowców i narzędzi, poprzez zakres możliwości produkcyjnych i czasowych, aż do poniesionych kosztów. Oznacza to, że firmy mogą w świecie wirtualnym testować i weryfikować zapotrzebowanie pierwotne i wtórne, wielkości partii, harmonogramy i zdolności produkcyjne – dzięki czemu cała produkcja staje się bardziej efektywna. Daje to także możliwość elastycznego reagowania wtedy, gdy pojawi się konieczność wyprodukowania większej liczby jednostek, dojdzie do zmiany w łańcuchu dostaw lub jeśli zajdzie potrzeba obniżenia kosztów przez przedsiębiorstwo.
Ponadto symulacja ułatwia oszacowanie, w jaki sposób na całą produkcję wpłyną zakłócenia w procesie operacyjnym i jak można im zapobiec. Przykładem jest Faurecia, francuski dostawca motoryzacyjny, który – korzystając z możliwości 3DEXPERIENCE Twin od Dassault Systèmes – poddał symulacji całą linię produkcyjną, tym samym optymalizując kompletny proces jeszcze przed wyprodukowaniem pierwszej części samochodowej. Pozwoliło to na znaczne obniżenie kosztów uruchomienia produkcji i umożliwiło firmie szybkie reagowanie zarówno na nowe możliwości, jak i nieprzewidziane sytuacje na rynku.
Mateusz Amroziński: Obecny niski poziom gęstości robotyzacji w Polsce odzwierciedla duży potencjał automatyzacji rodzimych linii produkcyjnych. Czynnikiem, który w największym stopniu może przyczynić się do zmiany statystyk, jest wiedza. Dotyczy to zarówno świadomości przedsiębiorców na temat roli robotów w produkcji, a także korzyści jakie oferują, jak i doświadczenia producentów stanowisk zrobotyzowanych.
Stałe poszerzanie grona firm wdrażających roboty, a także wzrost zakresu ich wiedzy na temat poszczególnych rozwiązań przyczynia się do pełniejszego wykorzystania możliwości robotów w ściśle wybranych branżach i obszarach produkcji. Wdrożeniom technologii z pewnością będzie sprzyjał wzrost na rynku pracy liczby ludzi młodych, lepiej wyedukowanych i bardziej otwartych na technologię (następuje bowiem zmiana pokoleń i młodzi ludzie nie są zainteresowani pracą w tradycyjnym modelu produkcji). Wdrożeniom sprzyjają także ulgi podatkowe, które polski rząd przewiduje w latach 2022–2026, ułatwiające inwestycje w roboty.
O Autorze
