Choć według danych GUS za 2018 r. liczba wypadków osób zatrudnionych w przemyśle w porównaniu do roku 2017 nieznacznie spadła, to jednak wciąż jest to branża, która ma najwyższy wskaźnik wypadkowości. Na 84 304 wypadków w pracy, do których doszło w ubiegłym roku, aż 28 669 miało miejsce właśnie w branży przemysłowej. Do większości z nich doszło przy produkcji artykułów spożywczych, wyrobów z gumy i tworzyw sztucznych, wyrobów z metali, pojazdów samochodowych, przyczep i naczep, mebli oraz maszyn i urządzeń.

Koszty związane z wypadkami przy pracy mają pośredni wpływ na zwiększenie finalnego kosztu wytworzenia produktów i producenci mają tego świadomość.

– Bezpieczne systemy sterowania stworzone są po to, by redukować ryzyko w pracy z maszyną bądź instalacją. Brak tych systemów lub ich nieprawidłowy dobór nie tylko nie redukuje ryzyka, ale może powodować nowe. Skutkować to może długotrwałymi przestojami, wypadkami, a w ich konsekwencji odpowiedzialnością prawną pracodawcy i spadkiem wydajności linii przemysłowych – podkreśla Patryk Kramarczyk, specjalista ds. technicznego wsparcia sprzedaży w Pilz.

Michał Nowak, product manager w Astat, dodaje: – Nieefektywne systemy bezpieczeństwa w zakładzie lub ich brak skutkują nieplanowanymi i kosztownymi przestojami produkcji. Zagrażają także zdrowiu i życiu pracowników produkcji.

Dogłębna analiza

Jak zauważa Patryk Kramarczyk z Pilz, przy doborze elementów bezpieczeństwa należy przede wszystkim wziąć pod uwagę analizę ryzyka. – Wskazuje ona, jakie techniczne środki redukcji powinny zostać zastosowane, w jakiej kategorii bezpieczeństwa powinien być wykonany układ bezpieczeństwa oraz jaki poziom niezawodności ma zostać osiągnięty. Często z pomocą przychodzą normy typu C, z którymi warto się również zapoznać – wyjaśnia.

Michał Nowak z Astat przyznaje, że przy doborze elementów zabezpieczenia danej maszyny czy linii produkcyjnej uwzględnia się wiele kryteriów. – Z pewnością trzeba wziąć pod uwagę warunki pracy (temperatura, wilgotność, zapylenie, wibracje i inne), częstotliwość i/lub czas trwania narażenia. Najlepszym rozwiązaniem jest dobieranie komponentów indywidualnie do potrzeb i wymagań danej aplikacji – tłumaczy. Jak dodaje, w tym wypadku bierze się pod uwagę: specyfikę branży, wielkość parku maszynowego, dyspozycyjność miejsca pod dane rozwiązanie i budżet.

Nie ma rozwiązań uniwersalnych

Asortyment urządzeń bezpieczeństwa jest dziś bardzo szeroki – obejmuje m.in. systemy awaryjnego wyłączenia, zabezpieczenia elektromechaniczne i optyczne, urządzenia zezwolenia i przyciski z podtrzymaniem, kurtyny i skanery świetlne, maty czułe na nacisk czy przekaźniki bezpieczeństwa.

Zdaniem Patryka Kramarczyka nie ma jednego uniwersalnego elementu bezpieczeństwa – zawsze ważne są warunki, w jakich urządzenia te mają pracować. – Przykładowo kurtyny bezpieczeństwa świetnie sprawdzą się w aplikacjach paletyzujących, ale mogą nie być najlepszym rozwiązaniem przy instalacjach z dużą ilością rozbłysków (spawanie, cięcie plazmowe). W takich miejscach o wiele lepszym rozwiązaniem będzie radarowy system bezpieczeństwa, który jest nieczuły na światło – opowiada. I kontynuuje: – Jeśli zaś chodzi o systemy sterowania bezpiecznego, decydująca jest złożoność aplikacji: jedna funkcja bezpieczeństwa (np. wyłącznik awaryjny) może zostać zrealizowana na jednym przekaźniku. Jeśli instalacja jest bardziej skomplikowana, warto rozważyć zastosowanie programowalnych sterowników, co znacząco ułatwi okablowanie oraz zredukuje koszty. W największych i najbardziej wymagających aplikacjach konieczne będzie zastosowanie sterowników bezpieczeństwa.

Ciągły rozwój

Na rozwój rynku komponentów bezpieczeństwa wpływają coraz bardziej rygorystyczne wymagania określane w obowiązujących przepisach, z drugiej zaś strony wymusza je ciągły rozwój technologiczny związany z założeniami czwartej rewolucji przemysłowej, która polega – w uproszczeniu – na cyfryzacji i usieciowieniu produkcji.

– W dobie rosnącego zainteresowania Industry 4.0 również systemy sterowania bezpieczeństwem nawiązują do tego trendu. Zarówno sterowniki, jak i programowalne przekaźniki bezpieczeństwa oferują możliwości komunikacyjne w wielu protokołach, przesyłanie danych do chmury poprzez dedykowane moduły rozszerzeń czy kompaktowe komputery przemysłowe. Pozwala to na analizę produktywności maszyny, również z uwzględnieniem bezpieczeństwa, z dowolnego miejsca – zaznacza Patryk Kramarczyk z Pilz. – Rośnie popularność protokołu RFID, który poza standardowym zastosowaniem (detekcja zamknięcia drzwi) pozwala na identyfikowanie (np. użytkowników po kluczu dostępu). Generowanie dużej ilości danych do chmury oraz odpowiednie algorytmy w niej zaimplementowane nie tylko pozwalają analizować czy diagnozować maszynę, ale też podnoszą bezpieczeństwo. Umożliwiają bowiem utworzenie sekwencji zdarzeń, a tym samym kontrolę, czy układ bezpieczeństwa nie został zmanipulowany – dodaje.

Michał Nowak z Astat na podstawie własnych obserwacji rynku w ciągu ostatnich 3–4 lat zauważył wzrost świadomości klientów w zakresie bezpieczeństwa maszyn. – Rośnie zainteresowanie systemami oraz elementami bezpieczeństwa wśród firm, które dotychczas ich nie stosowały. Producenci systemów i elementów ciągle udoskonalają swoje produkty, zwiększają ich funkcjonalność, upraszczają oprogramowanie, jak i zmieniają design i rozmiar elementów. Daje to szansę na rozbudowę i udoskonalenie dotychczas posiadanych systemów przez firmy, które wdrożyły systemy bezpieczeństwa w swoim zakładzie – podsumowuje.

PRODUCENCI I DYSTRYBUTORZY SYSTEMÓW BEZPIECZEŃSTWA