To nie cyfryzacja, nie robotyzacja i nie nowe metody zastosowania sztucznej inteligencji są obecnie największymi wyzwaniami dla polskiego przemysłu. Znacznie większe znaczenie dla poprawy wyników finansowych i wzrostu firm produkcyjnych ma odpowiednie wykorzystanie dostępnych w organizacjach zasobów ludzkich, jak również utrzymanie w firmach pracowników i ich właściwy rozwój. Tak twierdzą eksperci, którzy na co dzień zajmują się restrukturyzowaniem i poprawą efektywności przedsiębiorstw.

W opinii 4Results uwolnienie potencjału drzemiącego w ludziach na wszystkich szczeblach organizacji, daje przedsiębiorstwom większe korzyści w porównaniu z nadmiarową koncentracją na wdrażaniu innowacyjnych rozwiązań. Co więcej – aby firmy mogły w pełni odczuć korzyści z nowoczesnych technologii i cyfryzacji, najpierw trzeba do tego odpowiednio przygotować pracowników.

W jaki sposób firmy produkcyjne tracą pieniądze?

4Results zaznacza, że sektor przemysłowy składa się z odmiennych branż, w których firmy działają w różnych modelach i skali. Dlatego odnoszenie danych statystycznych zebranych w poszczególnych branżach do szerokiego sektora może być mylące. Z całą pewnością można natomiast powiedzieć, że w polskich firmach produkcyjnych powszechnie występują zjawiska przyczyniające się do powstawania strat i obniżania efektywności. Poczynając od najczęściej spotykanych, są to:

• Zbyt długi czas przezbrojenia maszyn i przygotowania parku maszynowego do realizacji nowych zleceń.

• Niewłaściwe harmonogramowanie produkcji, niosące szkodliwe i groźne konsekwencje, po pierwsze w postaci nadprodukcji zbędnych SKU, co przyczynia się do zamrażania kapitału firmy i nadmiarowego obciążania magazynu, po drugie w postaci niepotrzebnie wydłużanego czasu realizacji zamówień klientów, co w licznych sytuacjach prowadzi do permanentnego przeciążania parku maszynowego i załogi oraz pogorszenia satysfakcji klientów.

• Nieumiejętność organizacji stanowisk pracy lub brak konsekwencji w panowaniu nad efektywnością na stanowisku – poczynając od tego rozumianego fizycznie, objawiającego się ustandaryzowanym ułożeniem w hali produkcyjnej czy działach utrzymania ruchu maszyn, urządzeń, części i narzędzi oraz potrzebnych do pracy informacji czy oznaczeń, przez sposób ulokowania półproduktów i wyrobów gotowych w magazynach, aż po porządek rozumiany jako przepływ pracy, zleceń oraz informacji w całej organizacji.

• Zbyt długie czasy realizacji zamówień – najczęściej problem polega na nieoptymalnym przepływie w procesie wytwarzania.To pociąga za sobą straty będące sumą niepotrzebnie wykonanych czynności, nadmiaru czynnika ludzkiego w procesie, zajętej przestrzeni magazynowej, czasu realizacji zleceń.

• Nieumiejętność trwałego wdrażania pożądanych zmian – to, że większość firm działa nieefektywnie, nie oznacza, że ich kierownictwo jest niekompetentne. Gdy zarząd jest zaangażowany w firmę, zazwyczaj doskonale wie, jakie zmiany są pożądane. 

• Rosnące ilości reklamacji oraz zbyt duże ilości odpadów generowanych w trakcie produkcji w odniesieniu do potencjału i jakości wykorzystywanych maszyn oraz zatrudnionych ludzi. Wynika to m.in. z rosnącej ilości błędów popełnianych przez pracowników a spowodowanych nieefektywnym wdrażaniem do pracy nowych pracowników, długiego procesu rozwoju pracowników, co pozwala uzyskać zastępowalność pracowników na różnych stanowiskach produkcyjnych oraz braku modelu kompetencji w wydziałach produkcyjnych. 

• Niewłaściwa komunikacja w organizacji – w firmach produkcyjnych komunikacja między działami ma silny wpływ na efektywność. Najczęstsze problemy w niewłaściwym harmonogramowaniu produkcji biorą się z zakłóconego przepływ informacji między działami rynkowymi, a produkcją.

Jakie są ścieżki i scenariusze rozwoju przedsiębiorstw produkcyjnych?

Na wszystkie wyżej wymienione zjawiska największy wpływ ma to, w jaki sposób w danej firmie została zorganizowana praca, w jaką wiedzę zostali wyposażeni ludzie na poszczególnych stanowiskach oraz według jakich metod na co dzień działają pracownicy.

- Z prowadzonych projektów optymalizacji przedsiębiorstw wynika, że przeciętna firma produkcyjna w Polsce w zasięgu ręki ma duże możliwości poprawy wyników w oparciu o te zasoby, które już posiada. Mam na myśli takie rezultaty jak np. 30% wzrost efektywności, kilkuprocentowy wzrost marży, skrócenie o połowę czasu realizacji zamówień czy uwolnienie z magazynu kilkunastu procent zamrożonego w nim kapitału. Tego rodzaju rezultaty wypracowywane są dzięki wdrażaniu konkretnych zmian w metodach i stylu zarządzania, a także zmian postaw pracowników i wdrażania zasad działania w grupach i między zespołami. Co warto podkreślić, tego rodzaju wyniki firmy wypracowują bez większych inwestycji w sprzęt czy nowe technologie –  mówi Izabela Starnawska, partner zarządzający w 4Results.

Spośród najczęściej wybieranych metod można wymienić:

• Lean Manufacturing – podejście, które koncentruje się na eliminacji start i marnotrawstwa istniejącego w procesie produkcyjnym poprzez zaangażowanie metod ciągłego doskonalenia, a pozwalających na wdrożenie długoterminowych rozwiązań.

• Training Within Industry (TWI) – działania ugruntowujące zarządzanie wiedzą o procesach produkcyjnych, zasadach i regułach pracy w danym przedsiębiorstwie. Po jego wdrożeniu liderzy grup i pracownicy uczą się nawzajem standardów, a organizacja jest zdolna do szybkiego wdrażania pracowników do pracy.

• Total Productive Maintenance (TPM) – działania ukierunkowane na optymalne wykorzystanie parku maszynowego, nie tylko pod kątem czasu pracy i wydajności maszyn, ale też redukcji ich awarii, zwiększenia bezpieczeństwa pracy, zapewnienia długiego okresu eksploatacji.

• Proces Sales & Operations Planning (S&OP) – zapewnienie przepływu informacji od działów rynkowych firmy (sprzedaż, marketing, obsługa klienta) do działów odpowiadających za produkcję i zakupy w celu zapewnienia optymalnego przepływu pracy w obszarze produkcji, redukcji zapasów i kosztu surowców, utrzymania ciągłości dostaw, skrócenia czasu realizacji zamówień oraz poprawy satysfakcji klientów.

• Quick Response Manufacturing – działania reorganizujące sposób pracy wewnętrznych struktur firmy, dzięki którym jest ona w stanie znacznie szybciej realizować zamówienia. Strategia QRM adresowana jest przede wszystkim do firm wytwarzających krótkie serie lub produkujące w długich cyklach, wytwarzających złożone wyroby lub produkty dostosowywane do indywidualnych zamówień.

• Różnego rodzaju inne programy Doskonałości Operacyjnej ukierunkowane na rozwiązanie problemów w obszarze produkcji, zakupów, magazynowania, jakości, sprzedaży czy dystrybucji.

Źródło: 4Results