Usuwanie rąbków i odpylanie podzespołów przy prędkości produkcyjnej wtryskarki
RöslerMniejszy ciężar, kompaktowa konstrukcja i poprawa zrównoważonego rozwoju - producent podzespołów formowanych wtryskowo udowodnił, że cele te można osiągnąć w sposób ekonomiczny za pomocą wysokowydajnych tworzyw sztucznych. Firma coraz częściej produkuje elementy z duroplastów i termoplastów, które wcześniej były wykonywane z metalu. Dlatego należało zwiększyć wydajność usuwania rąbków tych podzespołów. W tym celu klient wybrał rozwiązanie śrutowania firmy Rösler. Maszyna taśmowa z siatką drucianą RSAB 470 zapewnia szybką i wydajną obróbkę w ciągłym przepływie. Maszyna z obrotowym stołem satelitarnym RWS 1200 jest używana do wysokiej jakości, jednolitego usuwania rąbków z pojedynczych detali. Specjalna dwukomorowa konstrukcja tej maszyny praktycznie eliminuje bezproduktywne czasy bezczynności urządzenia.
Od momentu założenia firmy ROS w 1926 r. przetwarzanie tworzyw sztucznych zawsze znajdowało się w centrum działalności firmy. Początkowo nosząca nazwę Tłocznia ROS, firma ma obecnie prawie 100-letnią tradycję w tej dziedzinie. Dzisiaj to prywatne przedsiębiorstwo, zarządzane przez członków rodziny w trzecim pokoleniu, jest wysokiej klasy partnerem w zakresie wymagających technicznie podzespołów formowanych wtryskowo z duroplastów i tworzyw termoplastycznych, w tym polisiarczku fenylenu (PPS). Rozwój produktów, produkcja narzędzi i produkcja odbywają się w siedzibie firmy w Coburgu, w Niemczech. Dodatkowy zakład produkcyjny znajduje się w Ummerstadt w niemieckim landzie Turyngia. Do usuwania rąbków powstałych w procesie produkcyjnym firma od 2006 r. stosuje urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej firmy Rösler.
Większa wydajność
– Zapotrzebowanie na podzespoły z tworzyw sztucznych zastępujące części metalowe, na przykład w systemach zarządzania termicznego dla przemysłu samochodowego, szybko rośnie. W 2021 r. zmusiło nas to do zwiększenia mocy produkcyjnych w zakresie śrutowania w obu naszych zakładach produkcyjnych. Podzespoły z tworzyw sztucznych zmniejszają całkowitą wagę samochodów i tym samym przyczyniają się do redukcji emisji CO2. Ponadto otrzymaliśmy duże zamówienia na wstępnie formowane podzespoły z duroplastu, między innymi od wiodącego producenta narzędzi ogrodowych – wyjaśnia Jürgen Bär, odpowiedzialny za planowanie w dziale inżynierii przemysłowej w firmie ROS w Coburgu.
Po rozmowach z czterema dostawcami urządzeń do śrutowania klient wybrał maszynę z taśmą z siatki drucianej RSAB 470 i maszynę z odchylanym stołem satelitarnym RWS 1200 firmy Rösler.
– Czynnikami decydującymi o wyborze firmy Rösler były nasze dobre doświadczenia z urządzeniami do śrutowania, których używamy od dawna, kompaktowa, zajmująca mało miejsca i wytrzymała konstrukcja urządzeń oraz wszechstronna wiedza firmy Rösler w zakresie usuwania rąbków z tworzyw sztucznych. Ponadto potrzebowaliśmy szybko maszyny do obróbki strumieniowo ściernej o przepływie ciągłym. Firma Rösler w ciągu kilku dni dostarczyła nam urządzenie z centrum obsługi klienta – kontynuuje Jürgen Bär.
Konsekwencja i energooszczędność
Elastyczne urządzenie do obróbki strumieniowo ściernej o dużej wydajności RSAB 470 w Coburgu jest używane do usuwania rąbków z podzespołów wykonanych z duroplastu i wysokowydajnego termoplastu PPS-GF. Po usuwaniu rąbków podzespoły poddawane są obróbce cieplnej. W tym celu podzespoły umieszczane są na specjalnych ramach. Zazwyczaj elementy są umieszczane pojedynczo na taśmie z siatki drucianej. Aby usprawnić operację przenoszenia materiału i wyeliminować ten czasochłonny etap, firma Rösler dostosowała standardowy system transportu detali w urządzeniu do obróbki strumieniowo ściernej do przebiegu pracy w firmie ROS.
Dzięki temu, bezpośrednio po procesie formowania wtryskowego, surowe podzespoły można umieścić na ramach do odpuszczania. Elementy na ramach przechodzą następnie przez urządzenie do obróbki strumieniowo ściernej w celu usunięcia rąbków i mogą być w ten sposób bezpośrednio przekazane do stanowiska odpuszczania oprogramowania. Cztery turbiny, zaprojektowane specjalnie do usuwania rąbków z tworzyw sztucznych i umieszczone powyżej i poniżej taśmy z siatką drucianą, zapewniają stałe wyniki śrutowania. Takie rozmieszczenie turbin pozwala na wyrzucanie ścierniwa składającego się z ziaren poliamidu o średnicy 1 mm na obrabiane elementy z góry i z dołu. W porównaniu z normalnie stosowanymi systemami śrutowania z zasysaniem powietrza, turbiny wyposażone w napędy elektryczne są znacznie bardziej energooszczędne.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
– Nie tylko nasza certyfikacja według DIN EN 50001 wymaga zmniejszenia zużycia energii, ale oszczędność energii jest również konieczna, aby zaoszczędzić koszty i ze względu na zrównoważony rozwój – dodał Bär.
Kontrola przepływu ścierniwa z jego automatycznym uzupełnianiem zapewnia, że zawsze dostępna jest wystarczająca ilość ścierniwa o optymalnej jakości. Urządzenie do obróbki strumieniowo ściernej jest wyposażone w liczne rozwiązania techniczne, takie jak system dozowania mieszanki antystatycznej z automatycznym uzupełnianiem mieszanki, wydajny odciąg powietrza z komory strumieniowej, dwustopniowy system czyszczenia części w strefie wylotowej oraz efektywny system czyszczenia ścierniwa z sitem i separatorem płuczącym powietrze. Wszystkie te cechy gwarantują, że urządzenia wychodzące z urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej są idealnie usuwane rąbków i absolutnie czyste. Ponieważ stosowane w firmie ROS tworzywa sztuczne oraz poliamidowe ścierniwo mogą powodować pylenie wybuchowe, urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej zostały wyposażone w specjalne, zgodne z ATEX systemy filtrów.
Usuwanie rąbków z pojedynczych detali
Maszyna ze stołem obrotowym RWS 1200 została zamontowana w celu zwiększenia wydajności obróbki strumieniowo ściernej w zakładzie w Ummerstadt. Jest ona używana do usuwania rąbków z podzespołów wykonanych z PPS-GF i o wymiarach zewnętrznych do 163 mm. Zgodnie z cyklem produkcyjnym wtryskarki jednocześnie usuwane są rąbki z czterech elementów w czasie 40 sekund. RWS 1200 ma dwie komory, wyposażone w cztery obrotowe stanowiska satelitarne na komorę, przy czym każde stanowisko satelitarne mieści jeden element roboczy. Ta przemyślana konstrukcja pozwala na rozładowanie/załadowanie elementów w jednej komorze, podczas gdy detale w drugiej komorze są poddawane obróbce. Bezproduktywne czasy przestoju są zminimalizowane. Jedna energooszczędna turbina strumieniowa wyrzuca media na obrabiane detale umieszczone na obrotowych stacjach satelitarnych ułożonych w kształcie rombu.
Satelity nie tylko obracają się, ale w zależności od geometrii detalu mogą być zatrzymywane pod pewnym kątem. Obszary obrabianego przedmiotu, do których nie docierają media wyrzucane przez turbinę, są czyszczone za pomocą specjalnych dysz nadmuchowych. Ten system nadmuchu zasysanego powietrza wyposażony jest w regulację ciśnienia i uchwyt dysz o ruchu pionowym zapewniający precyzyjne usuwanie rąbków. Oprócz ruchu pionowego system pozycjonowania liniowego umożliwia precyzyjne umieszczenie dysz przed obrabianymi przedmiotami. Dysze pracują w trybie oscylacyjnym lub statycznym.
– Aby zminimalizować zużycie sprężonego powietrza, pracujemy z programami przetwarzania PLC specyficznymi dla danego detalu – podsumowuje Jürgen Bär.
Maszyna RWS 1200 jest również wyposażona w urządzenia do automatycznego uzupełniania środków do czyszczenia i mieszanki antystatycznej, urządzenie do odsysania powietrza z komory czyszczenia oraz system czyszczenia środków do oczyszczania.
Źródło: Rösler
