Od momentu założenia, firma zanotowała znaczący wzrost. – Mamy dostęp do szerokiej wiedzy technicznej, ponieważ branża artykułów optycznych dała nam możliwość sprawdzenia naszych narzędzi z wieloma różnymi materiałami, pozwalając zyskać doświadczenie w pracy z różnymi rodzajami tworzyw sztucznych i metali – mówi Andrea Colavo, syn założyciela firmy Mictu.

Świadczenie usług w zmieniającej się branży artykułów optycznych

Branża artykułów optycznych różni się od innych branży, głównie z tego względu, że jest ona związana z modą i trendami. Trendy związane z artykułami optycznymi stale się zmieniają, a klienci poszukują nowych narzędzi do obróbki nowych kształtów.

W branży wykorzystywane są również bardzo małe narzędzia, a firma Mictu wytwarza narzędzia z użyciem frezów o średnicy 0,2 mm. Na przykład, przy wytwarzaniu zawiasów obowiązują bardzo niewielkie tolerancje, zwykle podawane na rysunkach technicznych w zakresie jednej setnej milimetra.

Poznanie różnych materiałów to podstawa

– Jesteśmy dociekliwym zespołem, który ma świadomość wartości płynących z wykorzystania nowych podejść i materiałów. Jeśli klient pyta nas o wykorzystanie materiałów, z którym nie mamy żadnych doświadczeń, pytamy się go w jaki sposób materiały te reagują na obróbkę oraz jak wyglądają wytwarzane podczas obróbki wióry. W ten sposób możemy stworzyć obraz tego, jak materiał poddaje się obróbce przez skrawanie. Przygotowujemy próbne narzędzie oraz analizujemy jego właściwości użytkowe w celu określenia, czy jest to prawidłowe narzędzie, czy wymaga ono jakiś dodatkowych zmian. Poprawki wprowadzane są w oprogramowaniu do symulacji 3D, po czym wykonujemy drugą partię, którą możemy wypróbować ponownie w siedzibie klienta – tłumaczy Andrea.

Firma Mictu opracowała wiele różnych narzędzi do obróbki wielu różnych materiałów. Najczęściej stosowane tworzywa sztuczne to nylon i poliwęglan, natomiast do najczęściej stosowanych metali należy tytan, stal nierdzewna i żeliwo.

Opracowanie najlepszych narzędzi wymaga stosowania metody prób i błędów

– Każdy może wytworzyć narzędzie, szczególnie teraz, kiedy dostępne jest nowoczesne i łatwe w obsłudze oprogramowanie, przy czym doświadczenie nadal pozostaje kluczowym czynnikiem. Producenci narzędzi skrawających powinni uwzględnić dynamikę ściernic oraz muszą znać prawidłową prędkość, która pozwoli uniknąć przegrzania materiału, w innym przypadku pęknie on jak szkło – wyjaśnia Andrea Colavo. – Zaczynamy od schematu gotowej części i pytamy się klientów, jak będzie przebiegać obróbka wytwarzanych podzespołów. Następnie korzystamy z oprogramowania do symulacji 3D w celu przeprowadzenia symulacji narzędzia i oceny optymalnego kształtu dla danego narzędzia. Korzystanie z symulacji 3D rozpoczęliśmy w 2002 r. wraz z zakupem ANCA MGX. Oprogramowanie do symulacji 3D zmieniło sposób, w jaki wytwarzamy nasze narzędzia, ponieważ pozwoliło nam uniknąć wielu błędów. Optymalne parametry i właściwości użytkowe narzędzia możemy osiągnąć dzięki użyciu odpowiedniego materiału.

Krawędź skrawająca musi być dostosowana do obrabianego materiału, czasami bardzo ostra krawędź skrawająca nie stanowi najlepszego rozwiązania. Bardzo ostre krawędzie są słabsze niż zaokrąglone krawędzie oraz powodują większe drgania podczas obróbki. W przypadku miękkich materiałów wymagana jest bardzo ostra krawędź, natomiast w przypadku twardych materiałów wymagana jest krawędź o większej wytrzymałości.

– Mamy świadomość jak istotne jest popełnianie błędów. Oznacza to, że możemy nauczyć się co działa a co nie, co z kolei pozwala nam projektować lepsze narzędzia przy kolejnych próbach – dodaje Andrea Colavo.

Liczy się również technologia – ANCA MGX wykonała ponad 350 tysięcy części i nadal działa

Firma Mictu zainwestowała w MGX w 2002 r. – To nasza pierwsza maszyna firmy ANCA, na której przez te wszystkie lata wykonaliśmy ponad 350 tysięcy części. MGX to doskonałe rozwiązanie do wytwarzania niewielkich i średnich partii bardzo małych narzędzi – mówi Andrea Colavo. – Ostatnio zakupiliśmy również dwie nowe szlifierki FX7 Linear ze względu na ich wyjątkową elastyczność. To doskonałe maszyny do wytwarzania różnej wielkości partii narzędzi. Jak dotąd pracują one przez cały tydzień w nocy oraz w weekendy wytwarzając duże partie narzędzi, natomiast w ciągu dnia wykorzystujemy je do wytwarzania mniejszych partii. Na szlifierkach FX7 głównie wytwarzamy wiertła, wiertła stopniowe oraz frezy, czasami również profilowane frezy walcowo-czołowe.

Szlifierka FX7 umożliwia wytwarzanie bardzo różnych narzędzi w tej samej partii, zapewniając bardzo wydajne wykorzystanie maszyn. Kolejną istotną zaletą tych maszyn jest możliwość automatycznego pomiaru wytwarzanych narzędzi. Maszyna korzysta z systemu laserowego, który mierzy i w razie potrzeby kompensuje ustawienia procesu szlifowania. Nawet bez nadzoru, wiemy że proces przebiega automatycznie z uwzględnieniem wszelkich tolerancji naszych narzędzi, a jakość końcowa produktu będzie na najwyższym poziomie. – Dzięki świadomości, że laser wykonuje swoją pracę i sprawdza średnicę każdego frezu, produkcja automatyczna nie spędza mi więcej snu z powiek – dodaje Andrea Colavo.

Oprogramowanie iBalance pozwala zapewnić doskonałe wyważenie ściernic ograniczające drgania wytwarzanych narzędzi, co jest szczególnie istotne podczas wytwarzania bardzo małych narzędzi.  Nawet w przypadku bardzo niewielkich drgań, krawędź skrawająca może ulec uszkodzeniu. Po prawidłowym wyważeniu, ściernica będzie pracowała płynnie, wytwarzając doskonałej jakości krawędź skrawającą.

– Osobiście bardzo podoba mi się wygląd maszyn i śmiało mogę stwierdzić, że wyglądają one naprawdę dobrze! Od nowych modeli Linear oczekujemy dłuższego okresu eksploatacji i lepszego wykończenia powierzchni. Liczy się również niewielki rozmiar oraz mnogość funkcji, które poprawiają powtarzalność naszych narzędzi. Maszyny ANCA FX7 Linear wybraliśmy głównie ze względu na to, że oferują kompletny pakiet ze zmieniarką ściernic, dużym robotem, technologią pomiaru laserowego oraz oprogramowaniem do symulacji 3D – mówi Colavo.

Profesjonalne zakłady budują zaufanie klientów

Firma Mictu ostatnio zmieniła lokalizację zakładu i wykorzystuje możliwości, jakie dają inwestycje w niestandardowe rozwiązania. 

– Największe korzyści z przeniesienia zakładu to możliwość rozpoczęcia wszystkiego od początku. Zadecydowaliśmy o zainstalowaniu wszystkich przewodów doprowadzających ciecz chłodząco-smarującą do szlifierek pod posadzką, aby ograniczyć liczbę miejsc, w których mogą wystąpić nieszczelności. Maszyny pomiarowe zostały zainstalowane w osobnym pomieszczeniu o regulowanej i stałej temperaturze. Od przeprowadzki zauważyliśmy usprawnienia produkcji, kontroli jakości i ogólnej wydajności oraz zapewniliśmy czystsze i bardziej świeże środowisko pracy dla naszych pracowników – mówi Andrea Colavo.

– Uważam, że szczególnie ważne są wizyty klientów w naszym zakładzie i możliwość zobaczenia miejsca, w którym powstają nasze produkty. Klienci są pod dobrym wrażeniem, co pomaga nam budować zaufanie w nasze produkty i usługi. Klienci wybierają współpracę z nami ze względu na sprawne działanie i na to, że słuchamy ich potrzeb. Zatrudniamy wykwalifikowany i doświadczony zespół, który jest w stanie rozwiązać wszelkie problemy – dodaje Colavo.

Źródło: ANCA