Audi kontynuuje cyfryzację procesów produkcyjnych. Po udanym zakończeniu pilotażu, marka rozpoczęła wdrażanie sztucznej inteligencji (AI) do kontroli jakości zgrzewów punktowych w konstrukcji karoserii.

Zanim w brukselskiej fabryce Audi rozpoczęła się produkcja elektrycznego modelu e-tron, przeprowadzono w niej modernizację. Efekt? Urządzenia transportowe SEW-Eurodrive z własnymi, inteligentnymi systemami sterowania połączonymi w sieć.

Niedawno informowaliśmy o opracowanej przez firmę Carbon Engineering technologii Direct Air Capture, która pozwala wychwytywać dwutlenek węgla z atmosfery i gromadzić go albo wykorzystywać do innych celów. Podobne rozwiązanie wdraża firma Climeworks, która buduje na Islandii największą na świecie instalację do gromadzenia i przechowywania CO₂.

Audi pracuje nad sposobami eliminacji bólu pleców osób zatrudnionych w procesie produkcyjnym samochodów. Pomóc ma w tym egzoszkielet. Ten ergonomiczny przyrząd wspomaga czynności podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów, minimalizując przeciążenia fizyczne, w tym głównie napięcia mięśni pleców. Ergonomiczny sprzęt testowany jest w fabrykach Audi w Ingolstadt i w Neckarsulm.

Nowy kolega-robot pojawił się na linii produkcyjnej modelu Audi A4/A5 w fabryce niemieckiego koncernu w Ingolstadt. Wdrożona w fabryce idea współpracy ludzi i robotów (niem. Mensch-Roboter-Kooperation - MRK), to kolejny krok w realizacji strategii tzw. smart factory.

W zakładach Audi w Ingolstadt uruchomiona została nowa linia lakiernicza będąca elementem inteligentnej fabryki przyszłości (Smart Factory).

Elementy wytworzone w technologii druku 3D coraz częściej można spotkać w branżach związanych z motoryzacją.