Nowe przepisy ‒ co się naprawdę zmienia

Styczeń 2027 r. to data, po której europejski rynek maszyn będzie wyglądał inaczej. Rozporządzenie (UE) 2023/1230 zastąpi obowiązującą od 2006 r. dyrektywę maszynową ‒ i choć brzmi to jak rutynowa aktualizacja przepisów ‒ zmiany są daleko idące.

Pierwsze i najważniejsze novum to cyberbezpieczeństwo maszyn.

‒ Nowe rozporządzenie narzuca na producentów maszyn konieczność równoprawnego traktowania zagrożeń cybernetycznych, tak jak innych dobrze opanowanych zagrożeń o charakterze mechanicznym, elektrycznym czy termicznym ‒ wyjaśnia Mariusz Głowicki.

W praktyce oznacza to, że maszyna musi być zabezpieczona przed nieuprawnionym dostępem do systemów sterowania, zmianą parametrów z zewnątrz czy atakiem hakerskim, który mógłby doprowadzić do katastrofy. Rozwiązaniem są systemy IAM (Identification and Access Monitoring ‒ identyfikacja i monitorowanie dostępu), które umożliwiają pełną kontrolę nad tym, kto, kiedy i w jakim celu loguje się do maszyny.

Drugie novum dotyczy użytkowników, nie producentów. Nowe rozporządzenie wprowadza pojęcie „istotnej modyfikacji maszyny” ‒ obszaru, który w starej dyrektywie był kompletnie nieuregulowany.

‒ Do tej pory była to szara strefa. Użytkownicy wykonujący zmiany w maszynach nie wiedzieli, czy tworzą nową maszynę, która wymaga ponownej oceny zgodności ‒ podkreśla dyrektor zarządzający Pilz Polska.

Teraz to zostało zdefiniowane, co oznacza, że wiele modyfikacji wprowadzanych przez zakłady produkcyjne będzie wymagało formalnej oceny ryzyka i potencjalnie dodatkowych zabezpieczeń.

Czas na dostosowanie się do nowych przepisów formalnie trwa do stycznia 2027 r. W praktyce ‒ już go nie ma.

‒ Jeśli dzisiaj zamawiacie Państwo maszynę, która trafi do Was w lutym przyszłego roku, już teraz trzeba rozmawiać z dostawcą, żeby upewnić się, że będzie spełniała nowe wymagania ‒ zaznacza Mariusz Głowicki.

Robot poza klatką ‒ jak liczyć ryzyko

Coboty, autonomiczne wózki AGV (Autonomous Guided Vehicles ‒ autonomiczne pojazdy sterowane), zrobotyzowane stanowiska HRC (współpracy człowieka z robotem) ‒ coraz więcej maszyn pracuje dziś w bezpośrednim sąsiedztwie człowieka. Jak zapewnić bezpieczeństwo, gdy robot wychodzi z klatki?

Mariusz Głowicki wraca do definicji: ‒ Ryzyko pojawia się wtedy, gdy istnieje energia niszcząca i szansa na wejście człowieka w jej zasięg. Filozofia bezpieczeństwa nie zmienia się zależnie od tego, czy robot jest w klatce, czy poza nią ‒ trzeba tę energię zbić do zera albo wyeliminować szansę kontaktu.

W praktyce oznacza to dwa podejścia: albo projektujemy rozwiązanie o ograniczonych parametrach dynamicznych ‒ małej prędkości, małej sile ‒ albo wyposażamy je w systemy monitorowania przestrzeni, które reagują szybciej niż człowiek jest w stanie wejść w strefę zagrożenia. Przy cobotach i AMR kluczem są skanery laserowe, czujniki obecności i systemy wizyjne zdolne do błyskawicznej reakcji.

‒ Zawsze mówię, że ryzyka nie ma tam, gdzie nie ma człowieka. Ale przy totalnej automatyzacji i tak ten człowiek gdzieś będzie musiał coś sparametryzować, skonfigurować, naprawić ‒ ocenia Głowicki. ‒ Więc to ryzyko zawsze jakieś będzie.

Raven Media

Reaktywni kontra proaktywni ‒ dwa oblicza polskiego przemysłu

Czy polskie firmy traktują bezpieczeństwo jako integralny element inwestycji w automatyzację, czy raczej reagują dopiero gdy pojawi się problem? Mariusz Głowicki nie ucieka od szczerej odpowiedzi.

‒ Filozofia jest różna i zależy od firmy. Są bardzo prężnie działające polskie przedsiębiorstwa, w których bezpieczeństwo jest jednym z fundamentów działania ‒ przyznaje. ‒ Ale są też firmy, które nadal podchodzą do niego jako przykrej konieczności i działają reaktywnie.

Ci pierwsi ‒ niezależnie od tego, czy utrzymują własne zespoły ekspertów, czy zlecają audyty zewnętrznym firmom ‒ rozumieją prostą zależność: wypadek przy maszynie to przestój produkcyjny, straty wizerunkowe, a dla firm notowanych na giełdach ‒ realny problem z wyceną. Ci drudzy liczą na szczęście. I czasem je tracą.

‒ Są firmy, które nadal nie mają bezpieczeństwa technicznego wpisanego jako jeden z fundamentów swojego działania. Uważam, że jest jeszcze wiele do zrobienia ‒ podsumowuje Mariusz Głowicki.

Jednocześnie zauważa zmianę: świadomość wśród inżynierów, służb BHP i szefów przedsiębiorstw jest wyraźnie wyższa niż na początku jego kariery zawodowej.

Raven Media

Konsekwencje prawne i finansowe ‒ liczby, które robią wrażenie

Dla tych, których nie przekonują argumenty etyczne, zostają twarde liczby. Kodeks pracy nakłada na pracodawców obowiązek dbania o bezpieczeństwo pracowników ‒ i przewiduje konsekwencje karne, łącznie z pozbawieniem wolności, za niedopełnienie tych obowiązków. W razie wypadku odpowiedzialność spada w pierwszej kolejności na zarząd lub osoby delegowane do nadzoru nad bezpieczeństwem.

Osobną kwestią jest zgodność z przepisami przy wprowadzaniu maszyn na rynek.

‒ Kary idą w setki tysięcy złotych za wprowadzanie produktów niespełniających wymogów systemu oceny zgodności ‒ mówi Mariusz Głowicki, powołując się na ustawę o systemie oceny zgodności.

Najpoważniejszy scenariusz dotyczy maszyn produkowanych seryjnie.

‒ Jeśli na jednej z 50 identycznych maszyn rozlokowanych w Europie dojdzie do wypadku, Państwowa Inspekcja Pracy jest zobowiązana powiadomić odpowiednie organy nadzoru w innych krajach UE. Takie maszyny mogą zostać zablokowane we wszystkich lokalizacjach ‒ wyjaśnia. ‒ Przestoje produkcyjne, kary kontraktowe, realne straty finansowe. O konsekwencjach nie trzeba dalej mówić.

Bezpieczeństwo jako standard ‒ nie wyjątek

Jak będzie wyglądać bezpieczeństwo maszyn za pięć lat, gdy fabryki staną się jeszcze bardziej zautomatyzowane i cyfrowe?

Głowicki jest optymistą ‒ z zastrzeżeniem: ‒ Mam nadzieję, że to będzie standard, bo każdy kiedyś zaczyna budować kulturę bezpieczeństwa w swojej organizacji. Lepiej zacząć dziś niż nigdy ‒ jutro będziemy o jeden dzień lepsi.

Jednocześnie wskazuje, że postępująca automatyzacja nie zmniejsza potrzeby zabezpieczeń ‒ wręcz przeciwnie. Wyobraźmy sobie w pełni autonomiczną halę produkcyjną, gdzie maszyny samodzielnie rekonfigurują się pod kolejne zlecenia produkcyjne. W takiej przestrzeni człowiek wezwany do interwencji serwisowej znajdzie się w środowisku, którego bieżącej konfiguracji nie jest w stanie z góry przewidzieć.

‒ Nie uciekniemy od totalnego oczujnikowania systemów produkcyjnych ‒ mówi Głowicki. ‒ Czujniki detekcji obecności, systemy wizyjne, skanery przestrzeni ‒ to wszystko będzie musiało działać w sposób ciągły, żeby gwarantować bezpieczeństwo człowieka w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu.

Bezpieczeństwo maszyn przestaje być domeną specjalistów od BHP ‒ staje się i musi się stać elementem każdego projektu automatyzacji od pierwszego dnia.

Materiał powstał na podstawie wywiadu przeprowadzonego w MM STUDIO podczas targów ITM Industry Europe 2026 w Poznaniu.