Rozwiązanie typu power skiving obejmuje jednolite frezy trzpieniowe i głowice frezarskie oraz głowice frezarskie na płytki wymienne. Frez typu CoroMill 178S (pełnowęglikowy) jest przeznaczony do zastosowań wymagających obróbki dużych partii, obróbki z dużą prędkością obrotową i dużej trwałości ostrzy narzędzia, natomiast frez CoroMill 178H (ze stali szybkotnącej wytwarzanej metodą metalurgii proszków) jest narzędziem ogólnego zastosowania do frezowania walcowo-czołowego i obróbki z użyciem małych średnic. Narzędzia te oferują dużą dokładność w porównaniu do narzędzi na wymienne płytki dzięki precyzyjnej podziałce i mniejszej odchyłce bicia, zapewniającą lepsze wykończenie profili kół zębatych i wielowypustów. Zazwyczaj możliwa jest nawet dziesięciokrotna regeneracja w zależności od stanu narzędzia.

Frezy CoroMill 180 na płytki wymienne przeznaczone są do obróbki zgrubnej dużych partii szerokiego zakresu kół zębatych (moduły 2-9 mm). Wśród ich licznych godnych odnotowania właściwości jest dodatni kąt natarcia dla ograniczenia oporów skrawania oraz potencjał zastosowania do obróbki na sucho, co zmniejsza koszty chłodziwa i przyczynia się do ochrony środowiska naturalnego.

– Gama frezów do metody power skiving może zapewnić zarówno dużą wydajność, jak również optymalne wykończenie profili – mówi Harish Maniyoor, globalny kierownik produktu w segmencie rozwiązań dla branży motoryzacyjnej w firmie Sandvik Coromant. – Połączenie tych cech z możliwością wykonywania obróbki bez zmiany zamocowania sprawia, że narzędzia te pozwalają uzyskać lepszą jakość, a także zaoszczędzić czas i obniżyć koszty. W istocie – można oczekiwać skrócenia czasów cyklu o około 50% w porównaniu z dłutowaniem kół zębatych, co znacznie zmniejsza jednostkowy koszt na przedmiot obrabiany. Warto również odnotować, że metoda power skiving jest bardziej elastyczna niż obróbka frezem ślimakowym w procesie produkcji nowych kompaktowych przekładni samochodowych.

Wszystkie narzędzia produkowane są na indywidualne zamówienie i precyzyjnie dopasowane do wymagań klienta. Jeśli projekt zostanie przygotowany prawidłowo, proces na poziomie produkcji będzie nawet 15 razy szybszy niż dłutowanie i bardziej elastyczny niż przeciąganie, dając zarazem wyższą jakość produktu. Opracowana metoda zwiększa również elastyczność procesu u klientów końcowych, przenosząc produkcję od dostawców, używających przeznaczonych specjalnie do tego celu obrabiarek, do wewnątrzzakładowych centrów obróbkowych. Ponadto poprawi się niezawodność procesu dzięki mniejszej liczbie nieplanowanych zatrzymań.

Największe korzyści odniosą producenci w branży motoryzacyjnej, ponieważ narzędzia te wspomogą rozwój technologii samochodów hybrydowych, jak również elektromobilności samochodów, ciężarówek, ciągników i koparek. Typowe rozwiązania obejmują obróbkę zewnętrznych i wewnętrznych kół zębatych i wielowypustów – oraz kół zębatych walcowych i o podwójnym uzębieniu śrubowym – do przekładni samochodowych, a także różnorodnych kół zębatych innego rodzaju, podzespołów sprzęgła, wielowypustów, wałków, pierścieni synchronizatorów oraz części przegubów homokinetycznych.

Źródło: Sandvik Coromant